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涡流探伤仪适用于汽车零部件、金属零部件、紧固件在线、离线探伤,可用管内壁、钻板、轴承圈、管、机械零件、孔板坯、方坯、圆坯等其他机械零部件的自动探伤。下面我们一起了解一下涡流探伤仪的工作原理和特点。

涡流检测是许多NDT(无损检测)方法之一，它应用“电磁学”基本理论作为导体检测的基础。涡流的产生源于一种叫做电磁感应的现象。当将交流电施加到导体，例如铜导线上时，磁场将在导体内和环绕导体的空间内产生磁场。涡流就是感应产生的电流，它在一个环路中流动。之所以叫做“涡流”，是因为它与液体或气体环绕障碍物在环路中流动的形式是一样的。

如果将一个导体放入该变化的磁场中，涡流将在那个导体中产生，而涡流也会产生自己的磁场，该磁场随着交流电流上升而扩张，随着交流电流减小而消隐。因此当导体表面或近表面出现缺陷或测量金属材料的一些性质发生变化时，将影响到涡流的强度和分布，从而我们就可以通过一起来检测涡流的变化情况，进而可以间接的知道导体内部缺陷的存在及金属性能是否发生了变化。

影响涡流场的因素有很多，诸如探头线圈与被测材料的耦合程度，材料的形状和尺寸、电导率、导磁率、以及缺陷等等。因此，利用涡流原理可以解决金属材料探伤、测厚、分选等问题，如：裂缝、缺陷检查；材料厚度测量；涂层厚度测量；材料的传导性测量等。

涡流探伤仪具有双通道，可驱动由决对和差动线圈构成的组合式探头，检测通道同时进行数据采集，用于检出金属管、棒、线材在生产中出现的纵向裂纹和横向缺陷(如驳口)，暗逢、开口裂纹等缺陷具有很高的灵敏度。对生产过程中，因故障而造成产品的裂纹伤、道伤均能可靠检出。检测通道获取的信号可以阻抗平面图和时基扫描图实时显示于屏幕。

涡流探伤仪能够适应各种不同金属材料等的检测要求，并且由于采用全数字化设计，因此能够在仪器内建立多个标准检测程序或专家系统，方便用户在改换产品规格

涡流探伤仪常用于、航空、铁路、工矿企业，可在野外或现场使用，是具有多功能、实用性强、高性能、价格比特点的仪器，广泛应用于各类有色金属、黑色金属管、棒、线、丝、型材的在线、离线探伤。对金属管、棒、线、丝、型材的缺陷，如表面裂纹、暗缝、夹渣和开口裂纹等缺陷均具有较高的检测灵敏度。下面我们来一起了解一下涡流探伤仪的结构组成和应用领域。

正弦波振荡器正弦波振荡器以正反馈放大器构成的自激振荡器为基础，它主要由放大器和正反馈网络组成，且要满足产生自激振荡的幅度和相位平衡条件：幅度平衡条件指反馈信号的幅度应等于原输入信号的幅度。

为产生某一确定频率的正弦波，还需具有选频网络，选频网络可使信号中不满足自激振荡条件的频率受到YZ。

变压器反馈式LC正弦波振荡器的放大电路以三极管BGl(3DG201)为核心组成，变压器的三个线圈N1、N2、N3分别绕在同一铁心上，N1为原边绕组，N2、N3为副边绕组。N1作为三极管的集电极负载，N2、N3作为三极管的发射极负载，用来实现正反馈，即将输出信号在N2、N3中感生的交流电压自放大器的发射极通过隔直电容C1回送输入端：同时N2、N3与可变电容C3组成LC并联谐振回路作为选频网络。

探头线圈是由激励线圈和测量线圈组成的变压器耦合式互感电路，两个线圈以一个磁芯为核心采用紧密耦合方式绕制，其中激励线圈和测量线圈的匝数比为3：1，而被测试件金属块相当于很多个匝数为1的线圈重叠而成。正弦波振荡器提供激励信号，其输出端直接与激励线圈相连，激励线圈用作高频正弦信号激励源，通以高频正弦信号就会产生交变磁场(一次磁场)。测量线圈用来检测通过其中的磁通量变化，以此来确定试件表面缺陷引起的磁场变化。

一次磁场通过测量线圈时会在其中产生交变的感生电动势，而且还会在金属块中感生出交变的涡流，该涡流同样也会在周围空间形成交变磁场(二次磁场)并在测量线圈中产生感应

近年来随着不锈钢丝拉丝技术的发展，自动化程度越来越高，同时人们对不锈钢丝的质量要求也越来越高，传统的人工检查越来越不能满足现代生产的需要，而涡流探伤仪的强大在线检测功能也恰好弥补了拉丝行业的这一不足。本文则是根据其近年对涡流探伤仪在拉丝行业的应用经验，从涡流探伤仪的设定、运用、应用环境及保养几方面进行了全面的阐述。

涡流探伤检测是指是以电磁感应原理为基础的一种常规无损检测方法，它适用于导电材料。

(1)根据涡流检测线圈分类，大致可以分为：式、自比式、他比式。

(2)根据应用方式分类：可以分为：放置式、外通过式、内穿过式。

优点：检测速度快，无需介质，灵敏度高，能够较准确地检测材料表伤。

缺点：因为灵敏度高，故其对外界的影响较为敏感。

(1)检测线圈的选择。在涡流探伤检测过程中，检测线圈儿的选择通常理论要求其充填率不超过60%，根据实际经验，充填率超过60%的情况下检测信号噪声值较高且检测线圈儿极容易损坏。

(2)滤波的选择。在实际生产过程中，由于不同的加工速度，引起的线材振动的程度不同，所以选择适当的滤波对检测的结果有相当重要的意义。滤波选择一般控制在9～12之间，随着拉丝速度的增加而滤波值在前文范围内增加，从而保证输出稳定准确的检测信号。

(3)检测基本条件的设定。感度、检测频率及相位角三者是检定设置的Z基础要求，其设定值则由设备初期使用试验的结果。在设定项目中，界限值，则是指在记录仪上所显示出来的检测信号的高度，当检测出信号小于界限值时，表示此类伤在允许范围内，如果检测信号高于界限值时则此处伤为不被允许状态。通常情况下，对于铬系不锈钢丝来讲，伸线尺寸在Φ2.0～Φ5.0时，感度设定值为40dB～55dB，检测频率设定在100Hz，检测相位角设定在170°信号界限值为40%。

涡流探伤仪的准确性在冶金、机械领域中的金属管、棒、线、丝材质量评价占据着十分重要的地位，建立一套完善的校准方法，定期开展对涡流探伤仪进行校准是各种金属管、棒、线、丝材的在线、离线探伤检测工作的当务之急。文章对各种涡流探伤仪进行了系统的测试和论证，初步建立了一套可靠的校准方法，对冶金、机械领域及法定计量检定机构开展涡流探伤仪的校准工作有一定的指导意义。

涡流探伤仪是利用导电材料在交变磁场中产生涡流的性质，检测导电材料叠加磁场的变化信号以表征材料缺陷的一种设备。涡流探伤仪主要应用于冶金、机械等领域的有色及黑色金属管道(如铜管、钛管、不锈钢管、锅炉四管等)的在役和役前检测，以及各种金属管、棒、线、丝材等导电材料的在线、离线探伤检测。

在冶金、机械领域中的金属管、棒、线、丝材等导电材料质量评价占据着十分重要的地位，涡流探伤仪的技术性能的优劣将直接影响金属管、棒等产品质量。目前国家尚无相应的计量技术检定规程或校准规范，开展对涡流探伤仪校准方法的研究，以期达到正确评价涡流探伤仪性能的技术方法，指导计量检测技术机构开展计量校准活动，将有效地解决冶金、机械部门涡流探伤仪量值溯源与传递问题。

涡流探伤仪一般由振荡器，相敏检波器、放大器、移相器、显示器和电源等部分组成，其工作原理是：将正弦波电流激励探测器线圈，当探测器接近金属表面时，线圈周围的交变磁场在金属表面产生感应电流。探测器在金属表面移动，遇到缺陷或材质、尺寸等变化时，使得涡流磁场对线圈的反作用不同，引起线圈阻抗变化，通过涡流探伤仪测量出这种变化量就能鉴别金属表面有无缺陷或其它物理性质变化，从而解决金属材料探伤、测厚、分选等问题，完成整个金属材料涡流探伤测量过程。

1.涡流。由于外磁在时间或空间上的变化而在导体表面及近表面产生的感应电流。

2.涡流检测。外用在试件中的涡流，

涡流探伤是利用电磁感应原理进行检测一种方法，它作为五大无损检测方法中Z常用的一种，以其不需要耦合剂、速度快、便于实现自动化等优点，被广泛认可。国内自20世纪60年代就开始研发、应用以来，得到了快速发展。然而，实际生产应用中的一部分难题却一直制约着国内涡流探伤仪的健康、正常发展。

例如，高精度要求的产品缺陷的漏探误探问题、线性长伤的漏检、在线高速探伤的准确性、外螺纹管的缺陷检测等，在这些技术方面，以前一直被进口涡流探伤仪垄断，直到近几年国内高速涡流探伤仪问世，才真正填补了国内空白，打破了国外公司的市场垄断。那么，如何判断一台涡流探伤仪的好坏呢?

1.检测范围：①电导率在3-60　MS/m的非铁(非磁性材料)金属；

②电导率在0.5-4.0　MS/m的铁(磁性材料)金属及奥氏体(不锈钢)；

2.探伤灵敏度：在光滑的表面上(粗糙度小于10um)可检测出50um的纵长裂纹，裂纹宽度越窄，灵敏度越高；

3.探头边缘影响：在距离≥6mm 时无影响；

4.电池寿命：连续使用约100小时(不掀“触发”按键)间断使用约200小时；

5.工作条件：0-40℃；

6.工作电压：12V(一号电池8节)；

7.仪器配套：主机一台，非铁(非磁性材料)标准探头二只，铝试块一块。铁(磁性材料)或奥氏体(不锈钢)标准探头二块，铁试块一块(专用探头可按用户需要另加配置)。

8.另外加配探头：用本仪器匹配各种形状的特殊传感器，可用于锅炉、压力容器、管道等裂纹检测及钢号分选。

涡流探伤仪的无损检测包括射线检测(RT)、超声检测(UT)、磁粉检测(MT)、渗透检测(PT)和涡流检测(ET)等五种检测方法。主要应用于金属材料制造的机械、器件等的原材料、零部件和焊缝，也可用于玻璃等其它制品。

射线检测适用于碳素钢、低合金钢、铝及铝合金、钛及钛合金材料制机械、器