摩擦磨损试验机的影响因素

在实际的摩擦磨损现象发生过程中，影响摩擦磨损试验效果的主要因素有温度、载荷、时间、速度、接触形式、环境气氛、表面性质、运动形式、润滑状态等。模拟测试试验，就是模拟上述因素人为制造可控的摩擦形式，并考量表征各个因素的具体参数，以供分析研究。实现该研究的关键设备，就是可以模拟上述功能的摩擦磨损试验机。因此摩擦磨损试验机在参数控制和测量方面的性能直接决定摩擦磨损试验的成功与否，决定了摩擦磨损试验机档次的高低。

摩擦磨损试验机的影响因素

摩擦磨损试验机的影响因素有以下几点：

1、试样的表面性质：

包括材料种类(化学成分及组织)、机械新农哥和表面光洁度，它们明显的影响磨损。

2、试样的形状和尺寸：

他影响试样的接触形式和重叠系数，而且它们还对润滑状态、压力大小、相对运动速度以及摩擦量等都有影响。

3、试样中的固定件：

固定件与运动材料不同时，一般不宜倒转装配，特别是在干摩擦或固体润滑的情况下。

4、运动形式：

试样相对运动所形成的滑动、滚动或复合摩擦形式不同，对润滑状态或破坏特征等都有影响。

5、速度：

速度对磨损影响比较复杂，速度改变摩擦系数一般发生变化;摩擦材料变形速度和接触区的温度也发生变化，甚至改变了磨损形式和润滑状态。

6、温度：

温度是影响摩擦过程的一个重要参数。当摩擦副相互滑动时，温度的变化使表面材料的性质发生变化，从而影响摩擦系数，并随摩擦副工作条件的不同而变化。温度与速度一样，对磨损影响同样是比较复杂的。温度升高到一定程度，材料的摩擦系数和磨损量都将变化；温度升高，润滑油的粘度下降，严重时甚至破坏油膜，改变润滑状态。

7、压力：

压力改变，摩擦副的摩擦磨损特性随之改变，润滑状态也随之改变。

8、周围环境介质：

周围环境的水汽、空气、灰尘以及其他气体的改变，对摩擦副材料和润滑材料都有影响。摩擦表面的状态控制不严，将引起摩擦磨损测量结果无规律的变化。因此，试验过程应防止摩擦表面被异物污染，防止微粒侵入，以及在装卸软件时保证重装的位置精度。

9、润滑方式：

不仅润滑剂种类和数量有影响，而且润滑条件(全浸、滴油、飞溅)以及给油方式(开式、闭式、有否过滤器等)对摩擦副都有直接影响。

10、试验时间：

在一定的试验条件下，要确定试验试验时，应注意不同材料在不同磨损阶段所发生的急剧改变，不同片面地强化试验条件，以求缩短试验时间，否则有可能改变破坏状态。

摩擦磨损试验机影响滑动摩擦系数的因素

研究摩擦磨损试验机摩擦系数影响因素和变化规律，是控制摩擦过程和降低摩擦损耗一条有效途径。摩擦系数是摩擦副系统的综合特性，而不是材料本身的固有特性。在给出一种材料的摩擦系数时，必须同时给出得出该数值的条件和所用的测试设备。

摩擦系数受摩擦过程各种因素的影响，其主要影响因素有如下几个方面：

表面膜对摩擦磨损试验机的摩擦系数的影响

具有表面氧化膜的的摩擦副，摩擦主要发生在膜层内。对于金属的摩擦来说，由于表面氧化膜的塑性和机械强度比金属材料差，在摩擦过程中，膜先被破坏，金属摩擦表面不易发生粘着，使摩擦系数降低，磨损减少。在金属摩擦表面涂覆软金属能有效的降低摩擦系数。其中以镉对摩擦系数的影响Z为明显，但镉与基体金属的结合力较弱，容易在摩擦时被擦掉。

材料性质对摩擦磨损试验机的摩擦系数的影响

摩擦副的摩擦系数，随配对材料性质的不同而不同。分子或原子结构相同或相近的两种材料互溶性大，互溶性较大的材料组成摩擦副，易发生粘着，摩擦系数;反之，分子或原子结构差别大则互溶性小，互溶性较小的材料组成摩擦副，不易发生粘着，摩擦系数一般都比较低。因此，在涉及摩擦副时，应尽可能地选择分子结构或原子晶格差别大，互溶性小的材料组成摩擦副，以降低其摩擦系数。如果条件允许的话，应尽可能选择金属与非金属(工程塑料、复合材料等)组成摩擦副。

载荷对摩擦磨损试验机的摩擦系数的影响

载荷的大小直接影响摩擦副的接触状态，在不同的接触状态下，摩擦副表现出来的摩擦特性也就不一样，一般情况下，摩擦系数将随载荷的增加而增大，当载荷足够大时越国一级大值，随着载荷的继续增大而摩擦系数趋于稳定或减小。

滑动速度对摩擦磨损试验机的摩擦系数的影响

在一般情况下，摩擦系数随滑动速度增加而升高，越过一级大值后，又随滑动速度的增加而减少。滑动速度对摩擦系数的影响，主要是它引起温度的变化所至。滑动速度引起的发热和温度的变化，改变了摩擦表面层的性质和接触状况，因而摩擦系数必将随之变化。对温度不敏感的材料(如石墨)，摩擦系数实际上几乎与滑动速度无关。

温度对摩擦磨损试验机的摩擦系数的影响

在摩擦过程中，温度的变化使摩擦副表面材料的性质发生改变，从而影响摩擦系数。摩擦系数随摩擦副工作条件的不同而变化。具体情况需用试验方法测定。

各种摩擦性相对运动即产生磨损，影响摩擦磨损试验机磨损的因素很多，如摩擦件的材质、表面形状、摩擦运动形式、工况及润滑方式等。因此，评价除层的这一类形式的耐磨性比较困难，一般应尽可能通过模拟实际工况条件来检验涂层的耐磨性。