我国首套国产化“煤焦油沸腾床加氢裂化装置”开车成功

煤焦油加氢工艺的基本技术路线是原料煤焦油先经脱水、除去固体颗粒后分馏出沥青，沥青外售或进行再加工，其余馏分在一定的温度、催化剂存在等条件下进行加氢反应，产物经水冷、空冷后，进行气液分离，气体作为燃料气回用，液体经稳定后即为成品燃料油。

近日，我国首套国产化50万吨/年中低温煤焦油STRONG沸腾床加氢裂化装置在陕西神木开车成功。装置采用中国石化大连石油化工研究院研发的煤焦油STRONG沸腾床加氢技术。该技术完全由我国自主研发，可提高液体收率15%以上，同时在国际上首次实现微球型催化剂连续化工业生产，有力助推我国煤焦油加氢行业提质增效和转型升级。

沸腾床又称流化床。状如沸腾液体的流态化固体颗粒层(见固体流态化)。一般，具有液体的一些特性，如对器壁有流体压力的作用、能溢流和具有粘度等。由于工作的固体物的颗粒比较小，且在流体作用下处于剧烈运动的状态，对于许多化学反应(如焙烧、催化、催化裂化等)和许多化工过程(如干燥、吸附等)的进行有利。

流体与颗粒状固体物料之间的接触面积增加，促进传质传热的进行，大大提高了生产强度;床层外于运动的状态，可保持温度均匀，避免局部过热;反应后的颗粒，可以从床中移出以加热其他物料，再重返床中，既能控制床的温度，又能更好地利用热量;流动的颗粒，容易加入或取出而不致影响反应的进行，可使过程连续化，或使催化反应和催化剂再生连续进行;床内可不用或少用热交换装置，使设备结构简化，流体阻力和压力降减小。

流化床反应器的结构形式很多，但不管形式如何，一般都包括下列几部分，壳体、气体分布装置、换热装置、气固分离装置、内部构件及固体颗粒的加入和卸出装置。反应器内部构件目的是使大气泡破碎，改善气固相的接触，减小返混，提高反应效果，其形式有挡网、挡板和填料。

换热装置视不同的目的，有不同的构造和安装位置。可在反应器内部，其换热方式直接，有高的灵敏性，也可设在外部，在外部循环流化回路上。设在床层内时，换热管也可为直管也可为蛇管。也可在床层周围设夹套，用来换热。气固分离装置常由旋风分离器来完成，其作用是回收气体所夹带的细粒，并将其输送到床层中去。

沸腾床加氢工艺，是指渣油进料与氢气混合后，从反应器底部进入，在反应器中的催化剂颗粒借助于内外循环而处于沸腾状态。沸腾床渣油加氢处理过程，可以加工固定床加氢处理过程所不能加工的原料，另外，沸腾床渣油加氢处理过程还可已加工如墨西哥玛雅原因减压渣油，加拿大阿萨波斯坎沥青，冷湖沥青等减压渣油。沸腾床渣油加氢裂化工艺，反应器内由于催化剂、原料油和氢气的剧烈搅拌作用和返混现象，使沸腾床反应器内部上下温度基本一致，防止局部过热，可取消冷氢介质调温的措施。沸腾床加氢过程，由于催化剂与原料油和氢气的充分接触，床层上下的催化剂活性基本均匀一致，失活速率也基本一致，催化剂的利用率较高。

反应器是一种实现反应过程的设备，用于实现液相单相反应过程和液液、气液、液固、气液固等多相反应过程。器内常设有搅拌(机械搅拌、气流搅拌等)装置。在高径比较大时，可用多层搅拌桨叶。在反应过程中物料需加热或冷却时，可在反应器壁处设置夹套，或在器内设置换热面，也可通过外循环进行换热。

常用反应器的类型有：

①管式反应器。由长径比较大的空管或填充管构成，可用于实现气相反应和液相反应。

②釜式反应器。由长径比较小的圆筒形容器构成，常装有机械搅拌或气流搅拌装置，可用于液相单相反应过程和液液相、气液相、气液固相等多相反应过程。用于气液相反应过程的称为鼓泡搅拌釜(见鼓泡反应器);用于气液固相反应过程的称为搅拌釜式浆态反应器。

③有固体颗粒床层的反应器。气体或(和)液体通过固定的或运动的固体颗粒床层以实现多相反应过程，包括固定床反应器、流化床反应器、移动床反应器、涓流床反应器等。

④塔式反应器。用于实现气液相或液液相反应过程的塔式设备，包括填充塔、板式塔、鼓泡塔等。

⑤喷射反应器。利用喷射器进行混合，实现气相或液相单相反应过程和气液相、液液相等多相反应过程的设备。

⑥其他多种非典型反应器。如回转窑、曝气池等。

新闻来源：中石化

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