HACCP在凝固型酸奶生产中的应用-ATP荧光检测仪技术文章

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【导读】 HACCP在凝固型酸奶生产中的应用-ATP荧光检测仪技术文章【摘　要】　通过对凝固型酸奶的生产过程进行危害分析，确定关键控制点，制定相应的关键限值，对危害进行有效控制，确保凝固型

HACCP在凝固型酸奶生产中的应用-ATP荧光检测仪技术文章
【摘　要】　通过对凝固型酸奶的生产过程进行危害分析，确定关键控制点，制定相应的关键限值，对危害进行有效控制，确保凝固型酸奶的安全性。　　【关键词】　HACCP；凝固型酸奶；应用　　随着市场竞争的日益激烈、政府对食品安全的高度重视及消费者对食品安全的极度关注，食品业正面临着如何适应经济发展的挑战，同时又要确保产品的质量和安全。因此，食品行业推行HACCP势在必行。HACCP即“危害分析与关键控制点”，是Hazard Analysis and Critical Control Point的首字母缩写，是以预防为主的食品安全管理体系。HACCP是对原料、各生产工序中影响产品安全的各种因素进行分析，确定加工过程中的关键环节，建立并完善监控程序和监控标准，采取有效的纠正措施，将危害预防、消除或降低到消费者可接受水平，以确保食品加工者能为消费者提供更安全的食品。　　以鲜牛乳为原料，经乳酸发酵制成的凝乳状的凝固型酸奶，不但易于消化、吸收，而且还具有降低胆固醇、护发、美容和减肥功效。对胃病、癌症、便秘、糖尿病、肝病有一定的LX。本文将HACCP食品安全管理体系应用在凝固型酸奶的生产中，通过对其生产过程的危害进行分析，确定关键控制点，制定相应的关键限值，对危害进行有效控制，确保凝固型酸奶的安全性。
1　生产工艺1.1 产品描述　　
以鲜牛奶为主要原料，添加白砂糖、稳定剂等辅料，经巴氏杀菌并接种乳酸菌菌种，先灌装后发酵而制成的产品。成品中必须有大量的、相应的活性微生物。整个生产过程在良好操作规范（GMP）、卫生标准操作规范（SSOP）和HACCP系统的控制下，确保产品安全、卫生。产品色泽呈均匀一致的乳白色或微黄色，具有凝固型酸奶特有的乳香味，组织细腻、均匀，质地粘稠，无沉淀，无杂质。开启后即可直接饮用，在0-5℃的条件下，可保存15-21天。
1.2 生产工艺流程（见图1）　　原料乳验收→预处理→标准化→预热→均质→杀菌→冷却→接种→罐装　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　冷链系统中销售←成品←冷藏、后熟←冷却←发酵图1 凝固型酸奶生产的工艺流程图
2　危害分析2.1 生物危害　　凝固型酸奶生产过程中的生物危害主要包括细菌、霉菌、酵母菌、杂菌等致腐微生物、致病微生物。未经加工的原料乳：**，牛奶本身含微生物；第二，因其水分含量高，酸碱度适中，蛋白质含量高，挤奶、贮存、运输过程污染并繁殖微生物；第三，病牛挤奶导致乳中含致病菌。如果对原料乳处理不当会造成其中微生物大量繁殖，引起消费者的疾病而产生危害。
2.2 化学危害　　凝固型酸奶生产过程中的化学性危害主要有抗生素残留、亚硝酸盐、硝酸盐残留、重金属残留、农药残留、黄曲霉毒素M_l、消毒剂残留、清洗剂残留、食品添加量超标等造成的危害。
2.3 物理危害　　凝固型酸奶生产过程中的物理性危害主要有砂石、灰尘、牛毛、乳块、金属、玻璃渣、泥土、杂草、昆虫等杂质造成的危害。
3　关键控制点（CCP）的确定　　关键控制点确定原则：确定为关键控制点的步骤有影响*终产品安全的危害存在；在该步骤对危害可以采取控制措施减少或消除危害；在后面的加工步骤里没有控制措施。根据这一原则，综合酸牛乳生产工艺过程，通过对原料乳及其生产加工过程的危害分析，借助关键控制点判断树对整个凝固型酸奶生产加工全过程进行综合分析后，可确定原料乳的验收、杀菌、接种发酵剂为关键控制点。
4　关键限值的确定
4.1 原料乳的验收　　验收原料乳时要符合我国规定生鲜牛乳收购的质量标准—GB6914-86。牛乳应为白色或微黄色，不得含有肉眼可见的异物，不得有红色、绿色或其他异色。不能有苦味、咸味、涩味、饲料味、青贮味、霉味等异味。抗生素残留、毒素残留、重金属残留、农药残留和微生物不能超标，致病菌不得检出。原料乳应符合的毒素残留、重金属残留、农药残留见表1。表1 原料乳应符合的毒素残留、重金属残留、农药残留项目关键限值黄曲霉毒素M₁/（μg/kg）汞/（mg/kg）六六六/（mg/kg）滴滴涕/（mg/kg）砷（以As计）/（mg/kg）铅（以Pb计）/（mg/kg）铬（以Cr⁶⁺计）/（mg/kg）硝酸盐（以NaNO₃计）/（mg/kg）亚硝酸盐（以NaNO₂计）/（mg/kg）硒（以Se计）/（mg/kg）锌（以Zn 计）/（mg/kg）青霉素/（μg/ml）≤0.5≤0.01≤0.1≤0.1≤0.2≤0.05≤0.3≤11.0≤0.2≤0.03≤10≤0.001
4.2 杀菌　　巴氏杀菌是预防生物性危害的*关键步骤，杀菌的关键限值为温度90~95℃，5~10min。
4.3 接种发酵剂　　菌种必须是纯良无害，使用合格的菌种制品并定期用催化酶实验检查其纯度乳酸菌催化酶实验应呈阴性。定期进行发酵剂生产设备和容器涂抹检验来判定清洗效果和车间的卫生状况。中间发酵剂每10天更换1次，接种量为3%。
5　关键控制点的监控、纠偏　　关键控制点的监控计划包括四个部分：监控对象（即监控内容）、监控方法、监控频率和监控人员。经监控认为关键控制点有失控时，应采取相应的纠偏措施，即偏离关键限值或不符合关键限值时采取的程序或行动。纠偏措施一般包括两步：**，纠正和消除发生偏离关键限值的起因，重建加工控制；第二，确认产品是在加工偏离期间生产的，并确定它的处理方式。采取纠正措施包括产品的处理情况时应加以记录。必要时采取纠正措施后还应验证是否有效，如果连续出现偏离时，要进行重新验证HACCP计划。
6　建立凝固型酸奶生产HACCP计划表　　通过对凝固型酸奶的原料和加工过程的危害分析，确定其关键控制点为：原料乳的验收、杀菌、接种发酵剂。在确定关键控制点后，制定凝固型酸奶的HACCP计划表（见表2）表2 凝固型酸奶的HACCP计划表关键控制点显著危害关键限值监控纠偏措施记录验证监控对象监控方法监控频率监控人员原料乳的验收生物性：致病菌、杂菌化学性：抗生素、农药等残留①无致病菌；②杂菌数<50万个/ml；③温度<4℃；④酒精试验：v/v通过72%；⑤抗生素、农药残留等的限值见表4-1①致病菌；②杂菌数；③生奶的温度；④酒精试验结果；⑤抗生素检测阴性。①致病菌检验；②杂菌数的检验③用温度计测量；④用72％酒精测试； ⑤用TTC试验检验抗生素残留。1次/车1次/车1次/车1次/车1次/车收奶员收奶员收奶员检验员检验员根据偏离情况处理：①报废；②另作他用。①微生物检测记录；②牛奶温度记录；③酒精试验记录；④��生素检测记录。①查记录；②抽样作微生物检验；③对温度表进行校准； ④酒精浓度测定⑤TTC试剂配制测定。杀菌生物性：致病菌、残留细菌①温度90℃~95℃②时间5~10min①杀菌温度②杀菌时间目测1次/5min1次/5min操作员操作员①设置温度、时间操作限值；②对有怀疑的产品应根据温度下降程度分别确定处理方案。①杀菌温度记录；②杀菌时间记录。①查记录；②对温度表进行校准；③每两天对成品验证一次。接种发酵剂生物性：酵母菌、霉菌、噬菌体杂菌污染①无致病菌；无杂菌污染；②发酵剂活力测定合格。①致病菌、杂菌②发酵剂纯度、活力。①微生物检验；②刃天青还原试验。1次/批1次/批检验员检验员①按规定检测微生物；②纯度、活力达不到的要更换菌种。①微生物检验记录；②发酵剂纯度、活力测定记录。①查记录；②抽样作微生物检验；③对刃天青溶液进行检测。

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2007-04-25 11:55:30

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