环境循环实验试验箱测试蒸发器

1. 测定蒸发器在不同环境温度、湿度及空气流速组合工况下的热交换效率，明确其制冷能力随环境变化规律，绘制热交换效率曲线。

2. 深入研究蒸发器在低温高湿环境下的结霜过程与特性，包括结霜速率、霜层厚度分布、结霜对热交换性能的影响，探寻有效的除霜策略。

3. 考察蒸发器的耐用性，模拟长时间连续运行以及频繁环境切换工况，监测蒸发器翅片、管材等部件的腐蚀、磨损状况，预估使用寿命。

4. 评估蒸发器在复杂环境循环中的可靠性，监测运行过程中的压力、温度波动，判断有无泄漏、堵塞等故障隐患，确保稳定运行。

1. 选取多种型号、规格的蒸发器，涵盖不同换热面积、翅片结构（如平翅片、波纹翅片、百叶窗翅片等）、管材材质（如铜管、铝管），确保样本多样性，以全面对比分析不同蒸发器特性。

2. 优先挑选新生产且未经长时间运行的蒸发器作为主要测试样本，保证初始状态一致；同时，选取部分已在实际工况下使用一定时长、反馈有潜在问题的蒸发器作为对照，深入剖析差异。

1. 确保环境循环实验试验箱性能，校准温湿度控制系统，使箱内温湿度能达到设定值，温度控制精度在±0.5℃以内，湿度控制精度在±3%RH 以内，满足蒸发器严苛测试要求。

2. 调试试验箱的空气循环系统，使其能提供稳定、可控的空气流速，流速控制精度在±0.1m/s 以内，模拟实际通风条件。

3. 检查试验箱的密封性能，杜绝外界空气渗入干扰实验环境，可采用压力衰减法等手段排查潜在泄漏点并及时修复。

4. 连接好蒸发器的制冷循环系统，包括压缩机、冷凝器、膨胀阀等部件，确保系统无泄漏，各部件运行正常，调试制冷系统参数，使蒸发器入口冷媒状态稳定可控。

1. 初始稳定工况：将蒸发器安装在试验箱内的测试风道中，设定箱内初始温湿度为标准环境条件（温度 25℃，湿度 50%RH），开启制冷循环系统，以设定的基准空气流速（如 0.5m/s）运行 1 - 2 小时，使蒸发器及相关部件达到初始热平衡，记录此时蒸发器进出口冷媒温度、压力，以及空气侧进出口温度、湿度等基础数据。

2. 低温高湿阶段：以预定速率（如 3℃/min 降温，2%RH/min 加湿）将箱内环境调节至低温高湿工况（例如温度 - 10℃，湿度 80%RH），持续运行制冷循环系统 3 - 4 小时，实时监测蒸发器的热交换效率变化，观察结霜情况，记录霜层厚度随时间的增长数据，分析结霜对蒸发器性能的影响。

3. 高温干燥阶段：接着以相应速率（如 4℃/min 升温，3%RH/min 除湿）转换至高温干燥工况（如温度 40℃，湿度 30%RH），维持运行 3 - 4 小时，考察蒸发器在高温环境下的散热性能，监测冷媒压力、温度变化，以及空气侧出口温度变化，评估蒸发器对不同环境的适应性。

4. 环境循环耐久测试：重复低温高湿 - 高温干燥交变流程 5 - 10 次，模拟实际使用中的频繁环境切换，深度捕捉蒸发器可能出现的性能劣化、耐久性问题，定期停机检查蒸发器翅片完整性、管材腐蚀情况，记录相关数据。

5. 恢复测试：完成耐久测试后，将箱内环境恢复至初始标准环境，运行制冷循环系统 1 小时，观察蒸发器性能能否恢复至初始状态，测量热交换效率、结霜特性等参数，评估蒸发器在环境循环下的可逆性损伤情况。

1. 搭建实时数据采集系统：在蒸发器关键部位，如冷媒进出口、空气进出口、翅片表面等位置布置高精度温度传感器、压力传感器、湿度传感器、霜层厚度传感器等，通过数据采集卡将采集到的模拟信号转换为数字信号，传输至计算机软件平台进行实时显示、存储。

2. 数据分析：运用专业数据分析软件对采集到的海量数据进行深度挖掘，绘制热交换效率、结霜厚度、压力温度等性能指标随环境参数、时间变化曲线，对比不同型号蒸发器差异，量化评估环境循环对蒸发器的影响程度，找出性能薄弱环节，为蒸发器优化改进提供方向。

1. 安全防护：试验箱必须可靠接地，防止漏电事故；实验人员全程穿戴防护装备，避免接触低温部件，防止冻伤，同时注意冷媒泄漏防护，确保人身安全。

2. 设备维护：每完成一轮测试，仔细检查试验箱的温湿度控制元件、空气循环部件、制冷系统部件有无损坏、结霜、堵塞等问题，及时清理维护；对蒸发器测试风道进行密封性检查，防止泄漏影响测试结果。

3. 应急处理：制定应急预案，如遇蒸发器泄漏冷媒、试验箱故障等紧急情况，能迅速切断电源、停止制冷循环，采取相应安全措施，保障实验室安全。

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