无菌隔离器

　　无菌隔离器(也称实验室隔离器)从20世纪80年代在欧洲发展起来。无菌隔离器能为微生物测试提供一个Z可靠的环境，较好地防止微生物污染待测试物品，避免产生假阳性，现已在quan球制药行业得到广泛应用。

无菌隔离器的发展历史

　　早在20世纪80年代以来，隔离技术在世界范围内已经得到了广泛的应用，而作为制药行业内Z早引入隔离技术的实验室无菌检查行业，在国际市场上已经经历了数代变更。

　　diyi代：以PVC等软性材料作为主体结构材料，空气处理系统设计为紊流结构;操作部件以手套/袖套组件、半身服为主，并以臭氧或过氧乙酸等消毒方式对控制微生物的主流手段。

　　第二代：随着对无菌隔离技术和灭菌技术的发展，无菌隔离器发展为以不锈钢材料为主体结构材料，但结构上仍然保留了舱体内紊流设计。灭菌方式以连接外置的汽化或喷雾的过氧化氢设备为主。

　　第三代：为加强无菌隔离器使用过程中的风险控制和基于操作人员职业健康方面的考虑，无菌隔离器发展为以不锈钢为主体材料，单向流设计，集成在线环境监测装置，汽化过氧化氢灭菌系统与隔离器集成。具备电子签名和电子记录要求，实现记录的灾难恢复、审计追踪等数据完整性的法规要求。

无菌隔离器的特点

　　无菌隔离器与传统的洁净技术相比具有的优势：

　　1、自动气体灭菌，省时省力，气体分布均匀，效果好，容易验证。

　　2、与外界完全隔离，仅仅通过HEPA进行气体交换并可恒定舱内压力，阻绝外界的污染。

　　3、双门快递传递系统，保证在无菌环境中传递，无菌保证程度高。

　　4、安伞系数高，运行噪声低，对操作人员的防护效率很好。

　　5、误操作导致的无菌环境污染的风险可能性很小。

　　6、运行能耗相对传统洁净室低。

　　7、占地面积小，不影响其他设备，且可以按照客户要求标准灵活设计。

无菌隔离器的发展趋势

　　根据实际的生产需要，未来制yao用无菌隔离器技术主要会向2方面发展：一是致力于不断地提高生产能力;二是进一步提高产品的质量和操作人员、环境的安全性。

　　1、更快的传送速度以及更低的处理时间

　　对于一些特殊的产品，尤其是毒性高、活性高，而稳定性差的药物来说，从环境到隔离器需要无菌隔离罩提供更简洁快速的传送，并尽量降低药物在设备中的处理时间。另外，随着药品生产设备生产速度的提高，所配套的无菌隔离器也需要与其相适应，以达到良好的配合效果。

　　目前，新型的隔离器采用高浓度的过氧化氢溶液喷雾直接进入无菌隔离器传递窗中，与以往加热雾化过氧化氢的方法相比，该方法更加直接快速，整个过程可以在10～15min内完成，大大提升了产品的传送速度。对于大批量的物料传输来说，新型的电子束(E-beam)灭菌隧道与无菌隔离器配合使用，可以完成超高速的产品生产，如可以达到10000～20000支/h预填充注射器的生产速度。

　　无菌隔离器空气处理系统性能的改善也为隔离器灭菌速度的提高提供了保证，早期的隔离器空气处理系统与洁净室类似，速度较慢。随着隔离器技术的发展，用于隔离器的空调系统配备了更加快速的进出风单元和单独的温湿度调节装置，这些技术都为提高隔离器的处理速度提供了保证。

　　此外，新型的隔离器配备了专用的一次性有害物质过滤器，将传统的空气处理gao效过滤器与有害物质处理过滤器分开，有害物质处理过滤器采用特殊的密闭设计，一次性使用，单独更换，更加提高了无菌隔离器的安全性。

　　2、无菌隔离器中残留过氧化氢的控制

　　在无菌隔离技术中的一个重要问题就是，如何减少隔离器中残留过氧化氢对产品稳定性的影响。常规情况下，通常采用引入大量无菌空气至隔离罩中，并通过排风过程尽可能地降低隔离器中空气过氧化氢的含量。目前的隔离器可以达到将过氧化氢浓度降低至10^-6甚至更低的水平，在这样的情况下如果进行连续的生产，后续批次的产品所接触的过氧化氢浓度会更低。

　　现在隔离器生产厂商也正在对极低浓度进行研究，例如(1～30)×10^-8的浓度下过氧化氢对不同产品的影响，以及产品生产过程中所用包材，例如西林瓶、卡式瓶对过氧化氢的吸收状况等。相信这些研究的结果可以进一步扩大无菌隔离器的适用范围，进一步提高产品的质量。

与无菌隔离器的发展历史|发展趋势相关文文章：

　　无菌隔离器从根本上避免了操作者与物品的直接接触，因此在无菌检验时可以避免被检样品和辅助设施被污染。当隔离器处于封闭状态时，内部为无菌的环境，仅仅能够下隔离器内部或者通过一个特殊的快速传递仓来传递物品。

无菌隔离器的工作原理

　　将无菌的产品(容器、产品、封闭物)放入一个无菌环境，由于没有操作人员进入无菌隔离器，也没有非无菌物品带入无菌隔离器，这些物品在整个加工过程中始终保持无菌。无菌隔离器屏障是一个屏障，它将无菌产品与操作人员和外界环境相隔离，阻止产品与外界进行交换。无菌隔离器除通过物理密封阻隔外部污染物的进入，还采用内室正压的方法达到有效密封的目的。

　　操作人员通过戴手套、穿防护服对物品进行熟练的操作。所有进入无菌隔离器的空气均通过空气预过滤系统和GX微粒空气过滤器(HEPA)过滤 。 排出空气的典型出口是通过一个田PA级过滤器过滤。

无菌隔离器的使用方法

　　1、装载

　　首先准备好所有需要放入无菌隔离器中的供试品、培养基、缓冲液、过滤罐以及相应的工具。按照经过验证的装载方式放入隔离器中。一般过滤罐会悬挂在隔离器上方的挂钩上，供试品、培养基和缓冲液会放置在有间隙的层架上，物料之间不能紧贴在一起，避免灭菌死角。

　　装载后关闭隔离器门，并且检查隔离器门是否关好，通隔离器是否显示报警。过目测或者使用手套检漏仪对隔离器的手套完整性进行检查。

　　2、灭菌

　　按照经过验证的灭菌参数，运行无菌隔离器的灭菌循环。根据舱体大小、装载情况以及房间环境，灭菌周期时间在1.5~2.5小时。循环结束后检查过氧化氢在箱体的残留浓度，或者读取在线过氧化氢低浓度探头的读数。

　　3、整理物料

　　将灭菌后的无菌隔离器中的物料按照操作习惯进行重新调整。以便于戴上隔离器手套后能够拿到所需的物品。

　　4、环境检测

　　无菌隔离器的使用过程中需要对环境进行监测，一般隔离器内部集成有在线的粒子计数器，以及浮游菌采样装置。另外在隔离器的操作平面上要放置沉降菌的培养皿。在手套手指、手掌、仪器、包装等表面进行表面微生物取样，待测试完成后传递出进行培养。

　　5、根据药典方法进行无菌检查

　　测试完成后，建议再对手套的手指、手掌部分的表面进行微生物取样。

　　6、转移培养罐和清场

　　对于每天一次的测试，可以直接打开隔离器门，取出培养罐。如果是连续式的排班，则可以通过传递窗或者其他无菌转移方式将培养罐传递出来。对于使用完的供试品包装、培养基和缓冲液的包装等可以打开隔离器门或者从传递窗转移出来。

　　7、隔离器的清洁

　　无菌隔离器在使用后需要进行清洁，一般使用酒精或者异丙醇等对隔离器内部进行擦拭。擦拭的原则是从上到下，从后到前的顺序。在擦拭时如果隔离器体积较大，可以使用专用的清洁工具对隔离器内部进行清洁。

　　8、连续使用隔离器

　　对于连续批次的无菌检查，无菌隔离器的主箱体门不开启，通过传递箱或者另一个箱体将灭过菌的物料传递至主箱体中。在这种应用时，更应该加强对隔离器内部微生物的检测。确定主箱体灭菌的Zdi频率。

无菌隔离器的特点

　　1、无菌隔离器中过氧化氢残留量的有效控制

　　无菌分离中的一个重要问题是如何减少隔离器中过氧化氢残留物对产品稳定性的影响。一般情况下，在隔离器中引入大量无菌空气，通过排气过程尽可能降低空气中过氧化氢的含量。目前的隔离器可以达到将过氧化氢浓度降低至10%甚至更低的水平，在这样的情况下如果进行连续的生产，后续批次的产品所接触的过氧化氢浓度会更低。

　　现在隔离器生产厂商也正在对极低浓度进行研究，包括产品生产过程中所用包材，例如西林瓶、卡式瓶对过氧化氢的吸收状况等。相信这些研究的结果可以进一步扩大无菌隔离器的适用范围，进一步提高产品的质量。

　　2、无菌隔离器具有很快的传送速度以及很少的处理时间

　　对于特殊产品，特别是那些毒性高、活性高、稳定性差的产品，需要更清洁、更快地从环境输送到隔离器，并尽量减少设备中药物的处理时间。另外，随着药品生产设备生产速度的提高，所配套的无菌隔离器也需要与其相适应，以达到良好的配合效果。

　　目前，新型的隔离器采用高浓度的过氧化氢溶液喷雾直接进入无菌隔离器传递窗中，与以往加热雾化过氧化氢的方法相比，该方法更加直接快速，整个过程可以在10～15min内完成，大大提升了产品的传送速度。对于大批量的物料传输来说，新型的电子束灭菌隧道与无菌隔离器配合使用，可以完成超高速的产品生产，如可以达到10000～20000支/h预填充注射器的生产速度。

　　无菌隔离器空气处理系统性能的改善也为隔离器灭菌速度的提高提供了保证，早期的隔离器空气处理系统与洁净室类似，速度较慢。随着隔离器技术的发展，用于隔离器的空调系统配备了更加快速的进出风单元和单独的温湿度调节装置，这些技术都为提高隔离器的处理速度提供了保证。

与无菌隔离器的工作原理|使用方法相关文文章：

　　无菌隔离器相比于其他无菌隔离技术，具备安全性高、投入运行成本低的特点。随着生产的要求日益严格，愈加重视产品质量，而无菌隔离器本身生产技术的提高，也必将得以普及。

常见的无菌隔离技术

　　1、传统洁净室技术

　　传统的洁净室将操作人员、操作环境和操作对象混在一个空间，很容易导致细菌污染，甚至导致活性物质的特性丧失。同时，传统的洁净室无法保证人员在操作高毒性物质过程中的安全，也无法保证环境不被污染。另外，传统的洁净室还存在长期运行维护成本高、风险大、验证困难等问题。

　　2、限制进出屏障系统(RABS)

　　是继传统的洁净室技术后较早兴起的一种无菌隔离技术。RABS的定义是通过一个物理的隔断将无菌操作区域(A级)与周围环境(B级)隔离开，以给无菌操作区域提供保护。RABS将操作过程中要求的A级环境与周围B级环境采用物理屏障隔开，减少了不同洁净级别之间、操作人员与A级环境之间的交叉污染。

　　根据配备GX过滤器的方法不同，RABS可以分为被动式RABS和主动式RABS。其主要区别在于，被动式RABS的A级环境与周围B级环境的洁净室共用GX过滤器;而主动式RABS，其A级环境配备有独立的GX过滤器。

　　根据气流的运行方式不同，RABS又可以分为开放式RABS和封闭式RABS。其主要区别在于，开放式RABS，是将A级环境的气流直接排入周围B级环境的洁净室中;而封闭式RABS，其配备有自循环气流通路，气流在封闭的A级环境中内循环，不会排放到周围B级环境的洁净室内。

　　3、无菌隔离器技术

　　是在限制进出屏障系统RABS出现之后又发展起来的一种更为先进的无菌隔离技术。无菌隔离器的定义为一种使用百级以上的清洁空气气流，、连续地将内部环境(操作环境)和外部环境(如周围的洁净室空气和人员)隔开以隔绝污染的装置。

　　就是说无菌隔离器技术是采用完全密闭的装置将操作空间(A级环境)与周围环境完全隔离，并配备相应的空气处理单元(包含GX过滤器)以及过氧化氢灭菌装置，可以自动完成装置内部的环境灭菌、空气净化处理等工作，具有极高的安全性。

　　目前，在悉生生物学研究中发现，实验和生产环境对洁净度要求越来越高，主要是以下两个方面的要求:

　　①无菌动物、悉生动物及悉生态本身需要无菌环境;

　　②实验和生产对象要求避免环境微生物污染，必须保证实验和生产操作过程在无菌环境下完成。

　　另外，随着生物安全管理的日益严苛，病原菌研究的隔离措施也越来越严。无菌隔离技术不仅可以防止环境微生物污染研究对象，也可以防止正在研究的病原菌污染环境。因此，在实验环境国标中，隔离环境是分为正压和负压的。

　　无菌隔离器已发展压力为正负压的各种类型的无菌隔离器系统，包括隔离舱体、空气处理系统、过氧化氢喷雾消毒自动灭菌系统、双门快速无菌环境传递系统等。无菌隔离器内的洁净度能够达到5级，保障无菌隔离器内的无菌环境。

　　国家食品药品监督管理局规定，在药品生产和检验中使用的隔离系统，应配备7级或更高级别洁净空气过滤装置，并使内部环境与外环境完全隔离。无菌隔离器的舱体屏障对操作人员提供了安全有效的防护，使操作人员彻底地从传统的洁净室中解放出来;同时无需庞大的净化系统支持，舱内外完全的隔离，使无菌隔离器在一般清洁环境中可随意移动，相当于一个可移动的、高洁净级别的微型实验室。

无菌隔离器的优势

　　无菌隔离器技术与传统洁净室、限制进出屏障系统(RABS)相比，具有明显的优势:

　　1、避免安全风险

　　传统的洁净室，由于操作环境与周围环境没有物理隔离，容易产生交叉污染。另外，操作人员直接在洁净室中工作，人员本身会导致固体颗粒的产生和对洁净室层流的破坏。其中，人员、环境极易与高活性、高毒性的样品接触，不利于保护人员的安全。事实证明，洁净室内的微生物和固体颗粒浓度也只能控制在10^-3的水平。

　　开放式RABS系统，A级的操作环境与B级的洁净室被物理屏障隔开，操作人员采用手套操作，很大程度减少了洁净室环境交叉污染的可能性，在保证产品质量和保护人员的安全方面都有非常好的效果。但是，由于开放式RABS与洁净室共用同一GX过滤器的空调系统，虽然控制微生物和粒子污染的能力增强，但还是存在交叉污染的可能性。

　　封闭式RABS系统，A级的操作环境内部配备有独立的空气净化单元，且RABS内部的空气为循环使用，将人员、环境与产品几乎完全隔离开来，所以避免微生物和粒子污染风险的安全性大大提高。实践证明，可以使用封闭式RABS系统进行一些易变质、高活性和高毒性的样品测试或生物制品的生产。然而，检测数据表明，封闭式RABS的A级操作环境与外部环境之间仍然不能够达到标准要求的隔离，还需要外部环境洁净空间作为背景。

　　与传统洁净室和RABS不同的是，无菌隔离器系统能够将A级的操作环境与外部环境和人员完全隔离。操作环境内部不仅配备单独的GX过滤器，而且还配备有独立空气处理单元，相当于一个独立的洁净空间，同时还配有过氧化氢灭菌系统，可以独立对其箱体内表面和设备表面进行灭菌。因此，无菌隔离器可以完全摆脱周围环境也需要净化处理的背景限制，简化了无菌操作的复杂性。

　　2、降低成本

　　①建筑成本:由于RABS与传统洁净室建筑上相同，需要B级环境为背景，因此建筑费用没有很大区别。而对于无菌隔离器来说，由于B级的环境背景不再是必需条件，传统洁净室中的B级背景部分可以取消，从而降低了建筑成本。

　　②设备成本:由于RABS是在传统洁净室中增加了RABS，必然导致设备成本高于洁净室，而无菌隔离器系统由于加装了过氧化氢处理系统和独立的空气处理单元，因此设备成本较其他方式要高。

　　③运行成本:RABS与传统洁净室相比没有改变任何的洁净级别，因此其能源消耗(主要为空调系统，包括空气处理、温度和湿度的控制)、洁净服的使用成本等均相同，同时由于RABS的引入又带来更多的监测项目如RABS手套的检查、空调系统的检测等，因此RABS的运行成本会略高于传统洁净室。而无菌隔离器因为不存在B级环境，可以大大减少能耗、检测设备以及人工。因此，无菌隔离器是三者中运行成本Zdi的。据测算，传统洁净室的运行费用是无菌隔离器的3倍。

　　通过以上分析可以看出，在避免污染风险方面，无菌隔离器安全性Zgao;在成本投入方面，无菌隔离器虽然设备本身成本较高，但因为降低了建筑费用和基础设施费用，所以总固定资产投资成本Zdi;在运行成本方面，无菌隔离器因没有了B级环境背景从而简化了无菌操作的复杂性，故运行成本Zdi。

与无菌隔离器的优势相关文文章：

　　无菌隔离器是Z早出现的一种全封闭隔离装置，内为单向流，对外保持微正压，可达到ISO5级标准，工作人员仅依靠手套孔操作，使装置内部高洁净度不受外界影响。为了确认无菌隔离器能正常工作，需对其性能进行验证和研究，以确保无菌检查结果的准确性。

无菌隔离器介绍

　　无菌隔离器内部通过汽化过氧化氢灭菌器能够反复进行灭菌，内壁可用灭菌剂处理，以去除所有的生物负载，灭菌完成后，无菌隔离器通过GX空气过滤器(HEPA)或更高级别的空气过滤器向其内部输送洁净空气来维持内部的无菌环境。

　　无菌隔离器的使用从根本上避免了操作人员与实验用物品的直接接触，操作人员无需穿着专用洁净服，而是通过无菌隔离器上的操作手套或半身操作服对舱内物品、仪器进行操作。手套-袖套组件或半身操作服是无菌隔离器舱体不可分割的一部分，它们由柔软的材料制成且与所采用的灭菌剂兼容。

　　因此，无菌隔离器进行无菌检验，可以避免实验用物品和辅助设备被污染，提高了无菌试验结果的准确性。

无菌隔离器验证方法

　　1、舱体密闭性确认

　　通过无菌隔离器全静态封闭状态下的压力维持能力来判断无菌隔离器的密闭性能是否达到要求。

　　①关闭无菌隔离器房间的门窗，排除对温度影响较大的其它设备影响，尽量减少人员出入。

　　②关闭无菌隔离器舱体大门、传递门及所有检测口，开启无菌隔离器，进入压力运行界面，点击“开压力测试”后舱体开始自动充气压力升至60Pa以上。

　　③当显示压力缓缓降至60Pa时，自动开始计时，压力下降至42Pa时自动停止计时，点击“压力测试结果打印”，打印测试结果(另传递舱密闭性测试等同)。

　　④计算小时体积泄漏率Q/V=60(Ps—Pt)/(Pt×t)

　　式中：Q/V：小时体积泄漏率;Ps：起始压力Pt：结束压力;t：压力下降均值，min。

　　判定标准：1小时泄漏率Q/V≤0.5%。如果三次测试舱体，泄漏率均小于0.5%，说明该无菌隔离器密闭性能良好，可防止外界微生物的进入。

　　2、系统的GX完整性检测

　　通过检测无菌隔离器的GX过滤器泄漏量，发现GX过滤器及其安装过程中存在的缺陷，以便采取补救措施。检测方法采用PAO法，通过测试GX过滤器上下游气溶胶浓度比值得出GX过滤器泄漏率。

　　①在待测定的GX过滤器的上游端发生PAO气溶胶作为尘源，待气溶胶混合均匀后测试PAO浓度，把该浓度设定为1**%基准值，然后在GX过滤器下游端逐点扫描，检测气溶胶浓度，此时光度计显示浓度与上游浓度的比值就是泄漏率。

　　②上游端气溶胶浓度达到20～80ug/L。

　　③检漏时采样头距离GX过滤器2-3cm，扫描速度在3-5cm/s。

　　判定标准：检测点透过率高于0.01%即为漏点，整个过滤器平面透过率均小于0.01%即为合格。

　　3、过氧化氢气体浓度及分布状态确认

　　通过对无菌隔离器的VHPS浓度及分布的状态进行验证测试，以确认其是否满足舱内灭菌的仪器。检测方法如下：

　　①开启设备自动运行程序。

　　②在灭菌阶段开始时，记录舱内初始过氧化氢浓度和相对湿度读数，然后间隔2min记录一次过氧化氢浓度和相对湿度读数，直至灭菌阶段结束。

　　③将过氧化氢蒸汽化学指示剂分布于各测试点，在过氧化氢灭菌过程中观察其变色情况，并对各点衍射进行比对。

　　判定标准：

　　①VHPS灭菌系统在正常运行情况下，灭菌初始调节后舱内气态过氧化氢浓度应不低于125ppm。

　　②分布于舱内各测试点过氧化氢蒸汽指示剂均能显著变色，各指示条变色后颜色基本一致，无肉眼可见的显著性差异。

　　4、过氧化氢灭菌效果确认

　　通过灭菌过程中对无菌隔离器内部气化过氧化氢灭菌的灭菌效力进行确认，确保其达到预期的灭菌效果。

　　①在无菌隔离器舱内各指定点放置嗜热脂肪芽孢菌。

　　②设定无菌隔离器运行参数，将运行参数记录于表格中。

　　③启动无菌隔离器自动运行程序，待无菌隔离器通风程序结束后，迅速将BI取下，并在无菌条件下接种至TSB培养基中。

　　④在无菌条件下，将一片未直接接触VHPS的BI接种至TSB培养基中，作为阳性对照管，另一只含TSB培养基的试管作为阴性对照管。

　　⑤将所有试验培养基试管置于55-60℃恒温培养箱培养7天，观察培养基是否浑浊。

　　判定标准：

　　①同次试验中，试验组中接种BI的TSB培养基均为长菌(为浑浊)，阳性对照有菌生长(浑浊)，阴性对照无菌生长，判定灭菌合格。

　　②试验组中TSB培养基有菌生长，阳性对照组有菌生长，判定为灭菌不合格。

　　③阳性对照组无菌生长或阴性对照组有菌生长，试验组结果不管如何，均判定本次试验无效。

　　通过对无菌隔离器的验证，可以证明无菌隔离器是否可用于无菌检验，避免了实验用品和辅助设备的污染，且日常采取了正确的启用程序，能够保证良好的无菌检验效果。通过验证，可以降低日常维护成本，有利于无菌隔离器的正常运行。

与无菌隔离器验证方案相关文文章：

　　无菌隔离器是为无菌检查试验提供无菌环境的一种设备，它能较好地防止微生物污染待测样品，可以避免试验用物品和辅助设备被污染，提高了无菌检查试验结果的准确性，现已在quan球制药行业得到广泛应用。

无菌隔离器灭菌的必要性

　　目前无菌隔离器的灭菌通常是采用过氧化氢蒸汽灭菌剂来进行。在隔离器内部集成有过氧化氢发生器，可将高浓度的过氧化氢溶液经发生器转化为气态，均匀分布在隔离器舱体内，在一定浓度及时间的条件下进行灭菌，并在灭菌完成后利用带gao效过滤器的通风系统将舱体内残留的过氧化氢蒸汽排出分解达到Z终的灭菌效果。

　　无菌隔离器灭菌完成后舱体内部环境的微生物负载应达到GMP规定中A级洁净度的要求，且灭菌过程不对物品内及试验样品的微生物有影响。

　　无菌隔离器的系统验证是保证无菌检查所需无菌环境的必要条件，而无菌隔离器的灭菌效果验证更是整个系统验证中尤为重要的验证项目之一。无菌隔离器的灭菌效果评价不仅包括灭菌对物品表面的灭菌效果评价，还包括灭菌对物品及待测样品内部微生物的影响程度评价和灭菌残留物对物品及待测样品微生物的影响程度评价。

无菌隔离器灭菌方法

　　1、菌悬液的制备

　　①取金黄色葡萄球菌、铜绿假单胞菌、枯草芽孢杆菌的新鲜培养物用0.9%无菌氯化钠溶液制备成每1ml含菌数小于100cfu的菌悬液15ml;菌悬液平均分装于3小蓝盖瓶内，瓶口密封(包装形式与无菌检查供试品一致)，2～8℃冰箱存放，24h内备用。

　　②取白色念珠菌的新鲜培养物用0.9%无菌氯化钠溶液制备成每1ml含菌数小于100cfu的菌悬液15ml。菌悬液同金黄色葡萄球菌菌悬液同法分装及保存。

　　③取黑曲霉的新鲜培养物加入3～5ml含0.05%(ml/ml)聚山梨酯80的0.9%无菌氯化钠溶液，将孢子洗脱。然后取孢子悬液至无菌试管，用含0.05%(ml/ml)聚山梨酯80的0.9%无菌氯化钠溶液制成每1ml含菌数小于100cfu的孢子悬液15ml。菌悬液同金黄色葡萄球菌菌悬液同法分装，2～8℃冰箱存放，2月内备用。

　　2、无菌隔离器的准备

　　以无菌隔离器Zda装载量的要求将无菌检查所需物品摆放到无菌隔离器内部相对应的位置;无菌隔离手套及舱体密封性测试合格;运行参数已确认。

　　3、过氧化氢气体浓度及分布状态确认

　　取19支过氧化氢蒸汽化学指示剂编号，放入无菌隔离器的手套部位、进出风口、风扇背部、舱体上下四角及垃圾桶底部，灭菌完成后观察变色情况。

　　4、BI挑战实验

　　取13支过氧化氢灭菌生物指示剂(嗜热脂肪芽孢菌片)分布于无菌隔离器的8个手套部位、左右舱门、舱体操作台面的左右及垃圾桶底部，灭菌完成后菌片取出接种于胰酪大豆胨液体培养基中，56℃培养，培养7天，观察培养物的生长情况，同时取未经灭菌的生物指示剂3片同法接种，作为阳性对照。

　　5、无菌隔离器开启灭菌

　　开启无菌隔离器的自动运行程序，依次按照“自动除湿”、“自动调节”、“自动灭菌”、“自动通风”、“自动保压”五个阶段完成运行程序。

　　6、沉降菌检测

　　取胰酪大豆胨琼脂平皿培养基15个，摆放在隔离器舱体操作台面上，台面两侧各放置6个平皿，台面左右两侧各放置1个平皿，垃圾桶底部放置1个平皿。平皿暴露采样4小时，同时取3只培养基作空白对照，采集完的培养基及空白对照培养基置于20～25℃培养箱中培养72小时后，再转入30～35℃培养箱中培养48小时，记录培养皿中菌落数量。

　　7、浮游菌检测

　　取样点为隔离器操作平台的左右各1个点，使用胰酪大豆胨琼脂平皿，在取样点工作区附近放置取样器，进行空气取样，各取样点的取样量为1000升，同时取3只培养基作空白对照，采集完的培养基及空白对照培养基置于20～25℃培养箱中培养72小时后，再转入30～35℃培养箱中培养48小时，记录培养皿中菌落数量。

　　8、表面微生物的检测

　　取胰酪大豆胨琼脂接触碟培养基6个分别对隔离器舱体内表面的上部、下部、左部、右部、前部、后部进行接触10秒采样;取胰酪大豆胨琼脂接品平皿培养基(TSA)分别对8个手套指模进行取样，同时取3只培养基作空白对照，采集完的培养基及空白对照培养基置于20～25℃培养箱中培养72小时后，再转入30～35℃培养箱中培养48小时，记录培养皿中菌落数量。

　　9、选择性微生物挑战试验

　　①试验组一：选择性微生物菌悬液，小瓶密闭分装后经无菌隔离器过氧化氢蒸汽灭菌，接种计数。取金黄色葡萄球菌、铜绿假单胞菌、枯草芽孢杆菌菌悬液各1ml接种于TSA上，平行接种两次，30～35℃培养48～72小时，菌落计数，取平均值;取白色念珠菌、黑曲霉菌悬液1ml接种至沙氏葡萄琼脂培养基上，平行接种两次，30～35℃培养3～5天，菌落计数，取平均值。

　　②试验组二：选择性微生物菌悬液，小瓶密闭分装后经无菌隔离器过氧化氢蒸汽灭菌，并在灭菌完成后拆开菌悬液瓶口，使内容物在无菌隔离器内暴露5min，然后同试验组一同法接种计数。

　　阳性对照组：取保存在冰箱内同批制造的选择性微生物菌悬液，同试验组一同法接种数。

　　阴性对照组：另取0.9%无菌氯化钠同法接种于TSA及沙氏葡萄琼脂培养基上，作为阴性对照组。

无菌隔离器灭菌结果分析

　　1、过氧化氢气体浓度及分布状态确认结果

　　如果结果显示编号1～19的过氧化氢蒸汽化学指示剂均由绿色变为黄色，且各指示条变色后颜色基本一致，无肉眼可见的显著性差异。则表明过氧化氢气态浓度在隔离器舱体内均匀分布，且达到灭菌浓度。

　　2、BI挑战实验结果

　　如果结果显示编号1～13的过氧化氢灭菌生物指示剂接种于TSB中培养7天后培养基无浑浊，无菌生长;阳性对照组培养7天后培养基浑浊，有菌生长。则表明无菌隔离器经过灭菌后能杀灭10⁶个cfu的嗜热脂肪芽孢杆菌。

　　3、沉降菌检测结果

　　如果结果显示无菌隔离器内部各采样点的沉降菌菌落数均为0cfu/皿。则表明灭菌后的无菌隔离器内部环境达到A级洁净度下沉降菌的相关规定。

　　4、浮游菌检测结果

　　如果隔离器操作平台的左右各1个点的浮游菌Z终菌落数均为0cfu/皿。则表明灭菌后的无菌隔离器内部环境达到A级洁净度下浮游菌的相关规定。

　　5、表面微生物检测结果

　　如果表面微生物检测结果显示无菌隔离器内部各采样点的表面微生物菌落数均为0cfu/皿。则表明灭菌后的无菌隔离器内部环境达到A级洁净度下表面微生物检测的相关要求。

　　6、选择性微生物挑战试验结果

　　如果结果显示试验组一、试验组二的回收率在90%以上。则表明：①无菌隔离器的灭菌过程未对物品内部微生物造成影响，即过氧化氢蒸汽灭菌不会杀灭现有包装形式的物品及供试品内部的微生物。②无菌隔离器舱体内的过氧化氢残留对微生物无影响。

与无菌隔离器灭菌方法相关文文章：

　　无菌隔离器能有效降低无菌检查中发生假阳性的概率，同时降低了对实验室环境控制的要求，简化了人员更衣等程序。无菌隔离器以其可控的、先进的、低能耗的优势，在无菌检查实验室中越来越得到关注。

无菌隔离器的技术要求

　　1、无菌隔离器的材质

　　目前国内市场常见的无菌隔离器有两种材质，一种是以不锈钢、钢化玻璃为主要材料的“硬舱体”隔离器;另一种是PVC膜为舱体结构的“软舱体”隔离器。

　　与硬墙式隔离器相比，使用PVC材料作为主体结构的软舱体隔离器时，应ZD考量无菌隔离器残留汽化过氧化氢对无菌检查过程的影响。

　　2、气流形式

　　单向流隔离器能维持动态下的A级，进一步提高无菌检查工艺操作的可靠性，避免假阳性的产生。相对于紊流设计，单向流隔离器气流均匀分布，灭菌气体分布扩散均匀。另外，在排残过程中，汽化过氧化氢残留浓度相对紊流设计隔离器更为均一稳定，便于测试，更具代表性。

　　当选用紊流隔离器时，应测试隔离器的换气次数和自净时间，一方面确保设备在使用前能以较快的速度达到静态下的A级，另一方面保证汽化过氧化氢的在灭菌后的通风效果满足要求。

　　3、无菌隔离器的人机工程学设计

　　无菌检查操作通常在4～5h或者更长时间，因此合理的人体工程学设计能有效减轻操作者的长时间操作的疲劳及操作的便利性。

　　由于无菌隔离器自身结构的原因，无菌隔离器内部应设置有相应的辅助工具，来弥补隔离器内相对受限的操作空间，保证无菌检查操作的便利性。

　　无菌隔离器的人机工程学设计应满足如下几点：

　　①穿戴无菌隔离器的手套/袖套组件或半身衣能接触到或充分利用隔离器中的工具进行无菌检查操作;

　　②无菌检查过程中，没有对手套产生过分拉伸，并手套应接触Z少的表面;

　　③无菌检查过程中，操作者不会产生局部肌肉长时间用力;

　　④无菌检查过程中，操作者的操作视野不受阻挡，能在自然状态下观察到关键工艺位置;

　　⑤对于标准的无菌隔离器，能适应较广范围的人群操作。

　　4、汽化过氧化氢灭菌

　　汽化过氧化氢灭菌是无菌隔离器Z常用的表面灭菌的方式，过氧化氢灭菌循环开发验证过程中的关键影响因素有：灭菌前的无菌隔离器舱体的温湿度，过氧化氢溶液的浓度，过氧化氢的蒸发效率，总蒸发的过氧汽化量，过氧汽化其他进入待灭菌舱体的温度，过氧化氢在舱体中的分布以及舱体中物品的摆放。

　　因此至少应该对过氧汽化的用量，蒸发温度，灭菌前温湿度，舱体中的物品摆放进行控制。确保灭菌效果的可重演性。

无菌隔离器的应用要求

　　1、无菌隔离器的清洁

　　无菌隔离器在使用前应进行清洁和消毒。通常使用不脱落纤维的抹布以酒精或者异丙醇润湿后进行擦拭。清洁的顺序是从高到低，从相对清洁的区域到相对脏的区域，从干燥的区域到湿的区域。每次擦拭使用抹布的清洁面，擦拭的路径有一定重叠。不能以圆周方式进行清洁。

　　手套除了要进行完整性测试外，还要对手套进行清洁和消毒。可以用抹布用消毒剂润湿后对手套表面进行擦拭，从手的部分向袖套部分的方向擦拭，使用手套时也可用消毒剂喷洒在手掌，然后搓揉手套的手指部分表面，直到消毒剂干燥。无菌隔离器的清洁的方法、使用的清洁剂或消毒剂，清洁的频率应形成标准程序。

　　2、环境检测

　　无菌隔离器中应对沉降菌，浮游菌和关键表面的微生物进行检测。环境微生物检测应该在SOP中明确以下问题：

　　①浮游菌采样量，以及采样;

　　②沉降菌的采样位置，每块培养皿的暴露时间;

　　③表面微生物取样位置确定，在测试过程中取样，还是在测试结束后取样，用接触碟取样还是用拭子进行取样;

　　④建立微生物的警告限和行动限，以及采取的措施和原因结果的排查;

　　⑤对表面取样后，接触过培养基的表面如何处理;

　　⑥对于隔离器上的管道，废液管道、环境监测系统管道的微生物控制需要建立。

　　3、无菌隔离器内的无菌操作规范

　　无菌隔离器内部的操作人须遵守Z基本的无菌操作。在无菌隔离器中还需针对隔离器的特点注意以下问题：

　　①隔离器中的所有动作都不能幅度过大或动作过快。如快速的在隔离器中挥动手套，会造成隔离器内部压力的巨大波动。快速的将手从隔离器手套中抽走会引起隔离器内部瞬时的负压;

　　②手套不能接触任何与工艺操作无关的表面;

　　③必须由微生物专业并经过隔离器操作培训合格的人员操作无菌隔离器。

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