计量泵初次启动注意事项

1）.将调量转盘反时针旋转至0位（泵Z小行程处），将调量表对零后重新装入并固定，再将柱塞行程调至Zda行程的30％~40%位置。
2）.初次启动时，待泵运行10～20秒后停泵20-~30秒，重复10次以上，以便灌满隔膜油腔，在此运行期间，注意听电机或其他运动件有无异常的噪音，并及时排除故障。
3）.在零压下，泵运行一个小时左右，再逐步增大行程，检查排出管路流量大小，将机座油温预热。
4）.将流量调节设定在流量的1**%，并将压力逐步升至额定压力，运行30~60分钟。检查柱塞填料密封处的漏损（泄漏量应控制在流量的万分之一，1毫升约为15滴）和各运动付的温升（长期连续运行时润滑油温度不得超过60℃）。
警告：
调量表设定不要超过1**%，否则易出现计量异常，精度降低。
手臂远离柱塞和联轴器等运动件，确保人身安全。
流量的校验与标定：
该计量泵在出厂时均经过常温清水性能试验，并在合格证中列出试验结果和流量标定曲线。用户在Z初的12小时运行后，应测试和校验泵，特别是介质物理性能常温清水差异较大的工况，以获得在特定运行状态下泵流量的精确性，并重新标定流量曲线，以便在操作时按复试曲线调节流量。通常应在100％、75％、50％、30％、20％设定流量下校验，就足以看出整个调节范围内泵的性能。校验方法如下：
1）.测定经标定容器中泵送的液位降。此方法校验可避免操作者接触有害液体。
2）.收集和测定泵出口的液体，可采用称重法或容积法来标定。
在校验时，泵的排出口必须有压力，否则泵不能正常工作。
填料的初始调节：
转动填料螺母，必要时可轻敲螺纹处，使填料处于压紧状态，再回转半圈。若填料处温度升高，则应松动填料螺母（每次1/6圈，间隔5分钟），以防损坏填料。
注意：密封盖处的微量滴漏是允许的，且具有冷却和润滑填料与柱塞的作用，可大大延长两者的使用寿命。填料的更换和操作方法详见
调量表的初始调节：
1）.依据工艺流程的需要，查对复试后的流量标定曲线，得到相对应的行程百分数值，把调量表指针旋到指定位置，然后将调节转盘后的锁紧螺母锁定，以保持设定的流量。
2）.旋转调量表时，不得过快过猛，应按照从小流量往大流量方向调节；若需调小流量，应将调量表向小的方向多旋数格，再向大流量方向回转至所需刻度，以消除空位误差。
3）.泵的行程调节可以在停车或运行中进行。行程调节后，泵的流量约需1~2分钟方可稳定；行程长度变化越大，流量稳定所需时间越长，尤其是隔膜泵更明显。
补油阀组的调节：
1）.安全自动补油阀组的调节：
隔膜泵的隔膜油腔内在出厂时均注满变压器油，用户无需拆卸或重注。
但当油腔内无油或油量不足时，请按以下方法进行：
a）.将泵行程调至40~50%，打开安全阀储油罐盖，用手轻压补油阀杆往隔膜油腔内注油，同时盘动联轴器使隔膜鼓动，排出隔膜腔内的气体，直到气泡不再往上冒为止。
b）.开车时，可将安全阀的调节螺钉逐步松动直至起跳为止。随着泵的排出运动将油腔中的气体排出，应起跳数次。当泵内产生的压力达到工作压力时，油腔的油不应从安全阀中溢出；当泵内产生的压力达到工作压力的1.1~1.3倍时（其中大值的排压应在1MPa以内），安全阀应迅速开启，使泵内压力不再升高。此时，锁紧安全阀调节螺栓上的锁紧螺母，安全阀调节完毕。
c）.在安全阀起跳排气的同时，在柱塞吸入运动中作短时补油。若油量补充过多，将会产生振动和冲击声，应在柱塞排程时，轻压补油阀杆排出多余的油，直至泵运行平稳为止。
d）.自动补油阀开启压力为0.8个大气压。将手指轻放在补油阀杆上，随着柱塞运动可明显感觉到上下振动，说明补油阀弹簧压力合适。
2）.限位补油阀的放气及安全阀调节：
限位阀与单向补油阀在出厂时已基本调好，用户尽量勿动。
a）.放气时，先将液缸上部的安全阀整体卸下，从连接孔向油腔内注油，同时盘动联轴器使隔膜鼓动，排出膜腔内的气体，直至不再往上冒泡为止，将油加满后装复安全阀。
b）.开车时，将安全阀的调节螺钉逐步松动直至起跳为止，随着泵的排出运动，将油腔中的气体排出，应起跳数次。当泵内压力达到工作压力时，油腔的油不再从安全阀中大量溢出，其调节基本到位，可锁紧安全阀的锁紧螺母。此时安全阀有轻微的滴漏是允许的，可起到排气作用，其油量随时由单向补油阀补充充足。
流量的远距离和自动控制：
本系列泵调节箱顶部可设置电控或气控行程调节装置，也可采用变频器调节电机频率，以改变泵速从而调节流量大小。具体的操作请参看相应自动控制装置的使用说明书。
隔膜破裂报警装置：
根据结构与原理不同，分为化敏式（BH型）和压敏式（BY型）两种。化敏式报警是利用液压油或中间介质与输送介质的导电度差异来实现隔膜破裂报警；压敏式是利双隔膜间压力变化传递来实现隔膜破裂报警。具体的安装连接及操作方法详见隔膜报警器使用说明书。

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