拉伸模式：设备配备高精度滚珠丝杠与伺服电机驱动系统，能控制拉伸速度与位移。通过闭环反馈控制，拉伸速率可在 0.01mm/min 至 500mm/min 范围内连续调节，位移精度可达 ±0.001mm。例如，在金属丝材拉伸测试中，能清晰捕捉到材料从弹性变形到塑性变形直至断裂的全过程，为材料力学性能分析提供精确数据。
压缩模式：强大的液压加载系统与刚性加载框架协同工作，可提供高达数吨的压缩力。压力传感器实时监测压力变化，精度控制在 ±0.5% FS。无论是金属块体材料的抗压强度测试，还是塑料、橡胶等软质材料的压缩变形分析，都能轻松应对，确保测试数据的可靠性。
弯折模式（错动技术核心）：创新的错动弯折结构，由多个独立可控的弯折模块组成。在弯折过程中，各模块可根据预设程序，以不同速度和位移进行错动运行。例如，在对复杂形状板材进行弯折时，靠近板材一端的模块先快速下压至一定深度，相邻模块依次跟进，且保持微小位移差，使板材受力均匀，避免应力集中导致的损伤。通过精确控制各模块运动顺序、速度和位移量，能实现 0° - 180° 范围内任意角度的弯折，角度误差控制在 ±0.1° 以内。
力传感器：采用高精度应变片式力传感器，量程覆盖广，从微小力值测试的 0 - 500N，到承受较大载荷的 0 - 50kN 等多种规格可选。力测量精度高达 ±0.1% FS，能实时精确测量拉伸、压缩、弯折过程中的力值变化，为材料力学性能评估提供关键数据支持。
位移传感器：光栅尺位移传感器的应用，使得位移测量精度达到微米级。在拉伸和压缩测试中，可实时反馈样品的变形量；在弯折测试中，能监测弯折角度对应的位移变化，确保测试数据的准确性与可靠性。
数据采集与处理：高速数据采集卡以每秒数千次的频率采集力、位移等参数，通过专业测试软件，实时生成力 - 位移、力 - 时间、弯折角度 - 时间等多种曲线，并自动计算材料的屈服强度、抗拉强度、抗压强度、弹性模量、弯折疲劳寿命等关键力学性能指标，数据可导出为多种格式，便于后续分析与存档。
金属材料：在钢铁、铝合金、铜合金等金属材料研发中，用于测试材料在不同应力状态下的性能，优化合金成分与加工工艺。在生产过程中，对原材料与成品进行质量检测，确保产品质量符合标准。例如，汽车制造中使用的高强度钢材，通过该设备测试其拉伸、压缩与弯折性能，保证汽车零部件的安全性与可靠性。
高分子材料：针对塑料、橡胶、纤维等高分子材料，测试其拉伸强度、断裂伸长率、压缩变形、弯折疲劳性能等。帮助企业改进配方，提高产品性能。如塑料管材生产企业，利用设备检测管材的环刚度（压缩性能）与抗弯曲性能，确保产品质量稳定。
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已咨询41次试验机
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已咨询397次多点错动弯曲试验机
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已咨询285次载荷传感器
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在五金制造行业不断追求高效、精密生产的背景下，传统折弯设备已难以满足复杂多样的加工需求。
在柔性电子与折叠显示技术高速发展的当下，柔性印刷电路板（FPC）和超薄柔性玻璃（UTG）作为核心材料，其在复杂弯折工况下的可靠性直接决定终端产品的使用寿命与用户体验。
传统折弯设备已难以满足复杂工艺要求。双伺服缸错动驱动折弯机凭借创新的双伺服驱动技术与错动控制理念，打破行业技术瓶颈，成为推动钣金加工迈向智能化、精密化的核心装备。
动态错动补偿错动折弯机应运而生，凭借其创新的技术理念与性能表现，成为推动金属板材加工行业变革的关键设备。
在柔性显示技术蓬勃发展的背景下，UTG（超薄柔性玻璃）作为折叠屏手机、可穿戴设备的核心材料，其弯折性能直接影响终端产品的使用寿命与用户体验。
光学材料在实际使用过程中，常因受到弯折、震动等外力作用，导致光学性能下降甚至失效。为确保光学产品的可靠性与稳定性，光学材料错动折弯疲劳试验机顺势而生，为光学材料的研发、生产质量把控提供关键技术支撑。
随着柔性电子技术的飞速发展，柔性电路板（FPC）、柔性传感器、有机发光二极管（OLED）等柔性电子器件广泛应用于消费电子、医疗、航空航天等领域。然而，柔性电子材料在弯折过程中的可靠性与性能稳定性成为制约产业发展的关键因素。
手机制造商对折叠屏手机整体可靠性的测试，该设备都能发挥重要作用，推动折叠屏手机技术不断向前发展，为消费者带来更加优质、耐用的折叠屏手机产品。
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