小型硅橡胶压片设备

小型硅橡胶压片设备热压板

1. 加热板：采用进口耐高温钢材H13，表面经深层碳化，硬质镀铬等工艺处理，具有传热快、耐腐蚀、硬度高、不变形等特点。背部内置式加热器和感温器，功率大、升温快、测温灵敏、均匀、温度误差范围小。

2. 导柱：四根硬化并精确定位的柱子和液压油缸，由整个控制箱的厚钢板座支撑液压平台，在带有自润滑青铜轴承的柱子上，导向滑动，升降平稳、无噪音；压片机的顶部和后部，由重型钢包围，为操作人员提供额外的安全保护；上层为钢板——中间靠近表面处带插入式热电偶。

小型硅橡胶压片设备的中层热板是准确安装在四根立柱中间，并装有导架。本机采用管状电加热元件加热，不需锅炉，减少空气污染，保持车间清洁，操作方便，安全可靠。可单机使用，方便用户。本机在左下角设有储油箱，内装油液，供油泵循环做功之用。使用油液种类，推荐用N32#或N46#液压油，油液须经100目/25×25滤网过滤后，方可注入油箱。油液须保持清洁，不得混入杂质。

以下是关于平板硫化机（Press Vulcanizer）的核心介绍，综合新技术规范与行业应用整理：

‌一、核心定义与功能‌

‌定义‌：平板硫化机是通过高温高压使橡胶或塑料发生硫化反应（交联固化）的液压设备，用于制造输送带、密封圈、鞋底等模压制品 。

‌核心功能‌：

‌压力控制‌：液压系统提供14.5–16MPa锁模力，自动保压补压确保材料密实成型 。

‌温度控制‌：电热管（220V/380V）、蒸汽或导热油加热，工作温度通常为180–220℃ 。

‌硫化过程‌：在高压下填充模具，高温促使分子交联形成稳定三维结构 。

‌二、主要结构与分类‌

‌三、典型技术参数‌

 ‌四、关键应用领域‌

‌橡胶制品‌：输送带、密封圈、O型环、鞋底、汽车橡胶件 。

‌塑料制品‌：热固性塑料（如PVC）成型、发泡材料加工 。

‌特殊工艺‌：真空硫化（防气泡）、冷注压（精密部件） 。

⚠‌五、安全与维护规范‌

‌安全标准‌：

符合国标 ‌GB 25432-2010‌（安全要求）及 ‌GB/T 25155-2010‌（技术规范）。

加热板尺寸＞1000mm需按 ‌JJF(石化)015-2018‌ 校准 。

‌维护要点‌：

使用后排净水压板积水，防止密封件老化 。

长期闲置需半月加热至100℃维持半小时防潮 。

注：数据综合主流工业机型及实验室设备参数，符合2025年现行行业标准。

平板硫化机是橡胶、塑料工业中用于硫化成型的核心设备，通过高温高压使材料发生交联反应，形成稳定结构。其核心信息整理如下：

‌一、核心功能与工作原理‌

‌功能‌：提供硫化所需的压力与温度，实现橡胶/塑料制品的定型与性能优化（如增强弹性、耐磨性）。

‌工作原理‌：

‌压力系统‌：液压驱动柱塞闭合热板，压力范围通常为14.5–16MPa，自动保压补压。

‌加热系统‌：电热管（220V/380V）、蒸汽或导热油加热，温度控制在180–200℃。

‌硫化过程‌：材料在高压下填充模具，高温促使分子交联，形成三维网状结构。

‌二、主要分类与结构特点‌

‌三、关键参数示例‌

‌小型实验室机型（25T）‌：

合模力：0.25MN（250KN）

热板尺寸：350×350mm

加热功率：7.2–9.4kW，温度范围：常温–220℃。

‌大型工业机型‌：

合模力：3.15MN（3150KN）

热板尺寸：900×1300mm，单位压力：27kg/cm²。

‌四、应用领域‌

‌橡胶制品‌：输送带、密封圈、O型环、鞋底、汽车配件等模压产品。

‌塑料制品‌：热固性塑料成型、发泡材料加工。

‌特殊需求‌：真空硫化机（防止气泡）、冷注压机型（精密部件）。

‌五、维护与安全规范‌

‌日常保养‌：使用后排净水压板积水，避免密封件老化。长期闲置需每半月加热至100℃维持半小时。

‌安全标准‌：

符合国标 ‌GB 25432-2010‌（安全要求）及 ‌GB/T 25155-2010‌（技术规范）。

加热板尺寸＞1000mm需按 ‌JJF(石化)015-2018‌ 校准。

‌六、工艺配套‌

常与 ‌密炼机‌（原料混合）、‌开炼机‌（塑化预处理）组成生产线，完成“混炼→塑化→硫化”全流程

以下是平板硫化机的类型与结构分类详解，依据行业标准及新技术规范整理：

‌一、机架结构类型‌

‌二、核心分类维度‌

1. ‌按加热层数‌

‌单层式‌：基础机型，适用于小批量生产 。

‌双层/多层式‌：热板间距125mm（典型值），效率提升50%以上，如双工位机型可同步处理多模具 。

2. ‌按加热方式‌

3. ‌按液压系统‌

‌上缸式‌：液压缸位于上部，利于快速开模 。

‌下缸式（主流）‌：液压缸底部布局，稳定性高，支持自动顶出制品（占工业机型90%） 。

‌多缸式‌：分散压力，确保大型热板受力均匀（如3米宽输送带硫化） 。

‌三、核心结构组件‌

A[机身] --> B[上梁与立柱]  

A --> C[工作台]  

A --> D[滑块]  

E[液压系统] --> F[柱塞缸]  

E --> G[油泵与阀组]  

H[加热系统] --> I[电热管/蒸汽管道]  

H --> J[隔热层]  

K[控制系统] --> L[PLC/微电脑]  

K --> M[温度传感器]  

‌机身‌

四柱式：实验室机型（如25T）采用，结构紧凑 ；

框板焊接式：工业机型主流，抗变形能力强 。

‌液压缸‌

材质：球墨铸铁缸头+硬化柱塞，耐压≥16MPa；

密封：多层V型组合密封圈，防高压渗漏 。

‌加热板‌

表面精度：±0.05mm/m²（确保压力均匀）；

合金材质：耐高温工具钢（HRC≥50），导热快不变形 。

‌控制系统‌

自动保压：压力波动＜0.5MPa；

时序控制：支持排气、分段升温、硫化结束报警 。

‌四、特殊机型‌

‌真空硫化机‌：集成真空罩，消除制品气泡（用于光学密封件） ；

‌冷注压机型‌：低温注胶+高温硫化，适用硅胶精密部件 ；

‌双工位机型‌：同步硫化+冷却，效率提升70% 。

注：框式结构因维修成本低、刚性强，已成为2025年工业主流选择（占新装机量85%）

以下是平板硫化机工作原理的详细解析，综合核心工作流程、关键系统协作及特殊工艺实现：

 分阶段工作原理详解‌

1. ‌液压压力生成‌

‌油路循环‌：电机驱动油泵，液压油经滤油器→控制阀→油缸，推动柱塞上升闭合热板，单位压力高达 ‌16MPa‌（安全上限）。‌压力维持‌：压力达标后，单向阀自动锁闭油路保压；压力下降至设定下限时，电接点压力表触发油泵补压（波动≤0.5MPa）。

2. ‌温度控制与硫化反应‌

‌加热方式‌：‌电加热管‌：直接嵌入热板，控温精度±2℃（表面负荷3–7W/cm²）；

‌导热油/蒸汽‌：通过热板内部流道循环，适用大型设备。

‌硫化本质‌：橡胶在 ‌180–220℃‌ 高温下，分子链发生交联，从线性结构转为三维网状结构，实现弹性与强度升级。

3. ‌特殊工艺增强‌

‌真空硫化‌：抽真空消除气泡，提升密封件光学性能（如O型圈）；‌压力辅助‌：高压迫使胶料完全填充模具腔体，气泡生成，确保制品密实度。

‌三、关键系统协同作用‌

‌四、安全与效能设计‌

‌压力保护‌：电接点压力表强制限定压力≤16MPa，超压自动停机；

‌温度均匀性‌：大型热板采用分区加热或增加流道密度，表面温差≤±2℃；真空环境下启用温度补偿算法，抵消热传导效率损失。注：硫化结束时，开启手控阀泄压，柱塞靠自重下降复位

以下是不同类型平板硫化机的核心区别对比，综合结构特性、性能参数及应用场景：

‌一、按机架结构区分‌

 ‌二、按加热系统区分‌

‌三、按液压系统与自动化程度‌

‌四、特殊功能机型对比‌

‌五、选型关键指标参考‌

‌压力需求‌：

精密件：≥14.5MPa（柱式更优）；

大型制品：多缸分散压力（框式适配）。

‌温度均匀性‌：

电加热需优化热管排布（温差≤±2℃）；

蒸汽/导热油加热天然均匀性更佳。

‌能效比‌：

电磁加热＞导热油＞电加热＞蒸汽加热。

注：框式结构因综合性价比（维修少、刚性强）已成为工业主流，真空机型适用于高附加值产品制造

硫化橡胶平板硫化机的使用流程通常包括以下步骤，具体操作可能因设备型号和硫化材料的不同而有所调整，请务必参考设备说明书和安全规范：

一、准备工作

1. 检查设备   

     确认电源、液压系统、加热系统（电热或蒸汽）是否正常。  

     检查平板表面是否清洁，无杂物或残留胶料。  

     确保液压油位、温度控制系统处于正常状态。

2. 模具安装

     将预热的模具（如需预热）放置在平板，确保对中平整。  

     固定模具螺栓，防止硫化过程中移位。

3. 材料准备

     将待硫化的胶料（如橡胶制品）裁剪成适当尺寸，放入模具型腔。  

     若需多层硫化，注意材料叠放顺序。

二、操作流程

1.开机预热  

     启动电源，设定平板加热温度（通常根据材料要求，如橡胶硫化温度一般为140~180℃）。  

     待平板温度升至设定值并稳定（约15~30分钟）。

2.   放置模具与材料    

     打开平板，将装好材料的模具平稳放入，确保上下模具对齐。  

     必要时在模具表面涂抹脱模剂（如硅油）。

3.   加压硫化    

     启动液压系统，缓慢闭合平板，施加初始压力（如5~10MPa）。  

     根据工艺要求保压并计时（硫化时间由材料厚度、配方决定，通常几分钟至几十分钟）。  

     注意观察压力表，避免超压。

4.   排气操作（可选）    

     在加压初期可短暂泄压1~2次，排出模具内气泡（尤其对厚制品重要）。

5.   保温和冷却    

     保持温度和时间至工艺要求，部分材料需在压力下冷却定型。

三、硫化完成  

1.   泄压开模    

     硫化结束后，缓慢泄压，升起上平板。  

     用工具小心取出模具（注意高温烫伤）。

2.   脱模取件    

     待模具稍冷却后，用脱模工具取出硫化成品。  

     检查制品质量（如缺胶、气泡等）。

3.   清理维护    

     清洁模具和平板表面残留胶料。  

     关闭加热和液压系统，做好设备点检记录。

四、安全注意事项  

    防护装备  ：操作时穿戴耐高温手套、护目镜等。  

    防烫伤  ：模具和平板高温，避免直接接触。  

    压力安全  ：严禁超压使用，定期检查液压系统。  

    紧急停止  ：熟悉急停按钮位置，异常时立即停机。

      常见问题处理  

    温度不均  ：检查加热板是否平整或热电偶是否损坏。  

    制品粘连  ：检查脱模剂是否足量或模具表面光洁度。  

    压力不足  ：排查液压油泄漏或泵阀故障。

如需更详细参数（如温度/压力/时间设定），需结合具体材料工艺卡调整。

北京北广精仪仪器设备有限公司是一家专门研发、制造、销售试验机设备的专业厂商。公司拥有先进的加工设备、严格的管理体系以及雄厚的技术实力和良好的售后服务。

公司专注于金属、非金属等材料的机械性能测试设备的研发制造。主要完成螺纹钢、金属板材、电力金具、紧固件、铸造材料、锚杆、托盘、医疗用接骨板、接骨螺钉、弹条、钢管、铜板、弹簧、减震器、扣件、安全网、玻璃钢、塑料、橡胶、医用手套等材料和产品的拉伸、压缩、弯曲、剪切、撕裂、剥离等性能试验。满足GB、ASTM、ISO、DIN等国家和行业的标准测试要求。正在运行的400多个标准，配置合适的夹具，几乎可完成所有的力学性能测试。公司秉承“诚信，服务至上”的宗旨，力争为客户提供成熟的产品和完善的服务，使用户得到大程度的满足。

注意事项

①加油46#长城牌抗磨液压油

②法兰盘8个螺丝间隙已调整好，不要随意转动

③电器接线 3根火线 1根零线

硫化机安全操作规程

  为了安全有效进行试验，使用硫化机时，需遵守如下安全操作规程。

1. 开机时，先打开电源总开关，再打开电热开关。严禁用湿手或其他物品触碰电源开关及加热开关，以防触电。

2. 硫化机温度设定不能超过规定范围，严禁超出设备量程，也可按要求制做。

3. 使用过程中搬放模具时，必须佩带隔热手套，严禁裸手碰触硫化机加热板及模具，以防被烫伤。

4. 硫化机加热板闭合过程中，严禁将手或其他物品深入加热板中，以防发生挤伤或其他危险。

5. 硫化结束，需等加热板完全打开后，再进行卸模操作；严禁在加热板打开的过程中进行卸模操作。以防发生意外。

6. 严禁将与硫化加热无关的物品放置在加热板上进行加热或保温操作。

7. 操作全部结束后，需依次关闭电热开关、电源总开关

一、用途及特点

平板硫化机是一种新型的液压平板硫化机，与老型号的压力成型机相比，能明显提高压制件的质量，而且能大大提高劳动生产力。

此机型适用于各种橡胶产品的硫化，是塑料，橡胶发炮，胶木制品，和各种热固材料成型，加工的必备设备。该机型具有以下特点：

    1、该机型是机，电，液技术的组合，具有半自动性能。

    2、主机采用柱式和框板式两种结构，主体明快、整洁、刚性好，液压缸上横梁，活动平台，采用球墨铸铁，主机性能稳定，耐用

    3、液压部分采用两种方式，一种是单泵驱动，结构简单，方便，性能可靠，一般用在小吨位设备上，一种是双泵组合，速度快，压力大，一般用在大吨位设备上，液压原理图附后。

    4、电器部分采用国内名牌产品，质量可靠，温度控制更精确。加热连接部分采用耐高温线连接，可靠性好。

    5、电加热系统采用管状电阻加热器，加装在热板内，以供热板加热（无锅炉的客户）。用电省，不结胶，热板温度均匀，绝缘性能好，是理想的加热方式。

6、整机选料精良，加工范围广，各项指标均能达到GB/T25155的标准要求，具有良好的价格性能比。

二、结构和原理

液压平板硫化机，整机分为：主机，液压系统，电器控制系统三大部分组成。

1、主机部分

    主机液压缸为球墨铸铁制作，整机结构紧凑，牢固可靠，制造精度高，密封性能好，无漏油现象，工作性能平稳，保压性能好，生产效率高，使用操作安全，方便，灵敏。同时，生产蒸汽和导热油的硫化机。

2、液压系统：

   由电动机，齿轮泵或组合泵，单向阀，溢流阀，组合压力控制阀，滤油器，液位计等组成合理的液压回路，具有省功率，低噪声，流量稳定，保压性能好。

    油箱内加注46#或32#抗磨液压油（约40L左右）或至液位计中位，手控阀抬起，按钮启动，液压系统自动驱动柱塞完成上升，保压，补压等

请务必保证液压油的清洁

3、电气控制系统：

  液压平板硫化机的电气系统原理，见电器原理图，温控仪控制接触器的通断来调节热板温度。YXC---150电接点压力表，控制工作压力和执行补压，数字式时间继电器（长时间为99分59秒）准确的计时，设定时间到，报警开模。

   原 理：

1、电气工件原理  《附电气原理图》

    接通电源后，按启动按钮QA，接触器KA2,中间继电器KA1,KA2吸合，电动机运转，带动油泵工作，合模或，由YXC150磁助式电接点压力表，控制工作压力，达到设定压力后，接通KA3，停止工作，时间继电器开始计时。由于模具内胶料加温加压后流动造成压力下降，到达补压点后，及其自动接通KA2进行补压

加温部分，开启加热旋钮控制加热板的温度，控制仪表是进入工作状态，升到设定温度后，自动调控温度。

2 液压工作原理

启动电动机运转后，油液由油箱经滤油器进入齿轮泵或叶片泵《机型不同采用泵不同》

A 齿轮泵将低压油排向单向阀，经低压单向阀的油液输入油缸，使柱塞快速上升，合模后，低压阀自动关闭，低压油液经溢流阀卸荷，而此时由齿轮泵输出之高压油经直角单向阀，排入油缸形成设定高压。

B: 叶片泵和齿轮泵双泵合流，经高、低溢流阀进入油缸，快速上升，合模后，低压油经溢流阀卸荷，而高压油驱动柱塞达到设定压力而停止工作。

下降：按下停止按钮，拉动开启干使其柱塞靠自重下降，达到开模的距离

三、使用和维修

1.液压平板硫化机的搬运和安装

〈1〉机器在搬运时，尽可能使用起重设备，用吊钩或钢索直接吊在吊环上，并注意机器的各零件，部件及表面油漆不要损伤，碰毛。在无吊装设备的情况下，用钢管滚动，机器搬运与放下时，均匀缓慢，平行移动，防止振动冲击，以防损坏仪表、电器和管路。

〈2〉机器应安装在平稳而坚固、可靠的基础上，可用四个地脚螺钉紧固。

〈3〉当机器与电源接通后，工作地点要干燥、通风，以保证良好的绝缘、机器应有可靠的接地，确保文明、安全生产。（接通电源等工作应有电工来执行。）

2.机器启动须知

〈1〉操作者应仔细阅读使用说明书，必须熟悉掌握机器的使用性能、各类按钮的位置及作用，机械、电气、仪表、液压传动原理，各执行机构的先后动作程序及相互关系。方可操作本机器。如果首次使用本机器，本厂可负责免费培训操作者。

〈2〉在油箱中入纯净的46#号抗磨液压油，注油前必须将油箱清洗干净，液压油的使用温度应控制在20℃-60℃范围内，液压油应经过过滤，如果室内温度高于30℃时。可采用32#抗磨液压油。

〈3〉清除热板上的一切杂物，热板的导向间位加油润滑。转向不符油泵标记，应调换相序。

〈4〉安装机器的仪表、电器、线路时（电源线用6平方3+1四芯的），应由电工负责执行。

〈5〉每天空车运行一次，接通电源开关，检查和相应的指示灯是否明亮，仪器、仪表是否灵敏。按动相应的按钮，检查热板的升降是否平稳，保压状况，液压系统是否泄漏。试车一切正常时，方可使用。

（注:模具小尺寸不低于热板70%额定压力时）

3.机器的使用和维修项目表

机器应经常采用“日常检查和定期检查”的方法。以保证机器的正常运行，延长机器的使用寿命。检查项目，方法见下表

四、常见故障及排除

1、液压系统

①检查电动机的转向、油泵工作是否正常，油面是否太低，液压油的过滤器、管路是否堵塞，溢流阀工作是否正常，放油阀是否漏油，手动阀是否关闭状态。

②柱塞上升正常，但高压打不上。

检查调节阀工作是否正常，放油阀在高压下是否泄漏过大，高压油泵工作是否正常。

③保压不好

检查油缸、柱塞、油封的配合间隙和密封状况是否良好，进油管路、压力表管路等是否漏油，手动阀、锥面是否有杂物，密封面是否有磨损，应保持液压油的清洁，以减少故障，延长使用寿命。

2、电器部分

首先打开电源监控仪表，检查电源及相序是否正常。如果发现是电气发生故障，可按电气工作原理图上的元件工作状态表，检查各电气元件工作状态是否正常。

3、液压传动系统常见故障及排除方法表：

故障分析及排除方法表

以下是关于平板硫化机（Press Vulcanizer）的核心介绍，综合新技术规范与行业应用整理：

‌一、核心定义与功能‌

‌定义‌：平板硫化机是通过高温高压使橡胶或塑料发生硫化反应（交联固化）的液压设备，用于制造输送带、密封圈、鞋底等模压制品 。

‌核心功能‌：

‌压力控制‌：液压系统提供14.5–16MPa锁模力，自动保压补压确保材料密实成型 。

‌温度控制‌：电热管（220V/380V）、蒸汽或导热油加热，工作温度通常为180–220℃ 。

‌硫化过程‌：在高压下填充模具，高温促使分子交联形成稳定三维结构 。

‌二、主要结构与分类‌

‌三、典型技术参数‌

 ‌四、关键应用领域‌

‌橡胶制品‌：输送带、密封圈、O型环、鞋底、汽车橡胶件 。

‌塑料制品‌：热固性塑料（如PVC）成型、发泡材料加工 。

‌特殊工艺‌：真空硫化（防气泡）、冷注压（精密部件） 。

⚠‌五、安全与维护规范‌

‌安全标准‌：

符合国标 ‌GB 25432-2010‌（安全要求）及 ‌GB/T 25155-2010‌（技术规范）。

加热板尺寸＞1000mm需按 ‌JJF(石化)015-2018‌ 校准 。

‌维护要点‌：

使用后排净水压板积水，防止密封件老化 。

长期闲置需半月加热至100℃维持半小时防潮 。

注：数据综合主流工业机型及实验室设备参数，符合2025年现行行业标准。

平板硫化机是橡胶、塑料工业中用于硫化成型的核心设备，通过高温高压使材料发生交联反应，形成稳定结构。其核心信息整理如下：

‌一、核心功能与工作原理‌

‌功能‌：提供硫化所需的压力与温度，实现橡胶/塑料制品的定型与性能优化（如增强弹性、耐磨性）。

‌工作原理‌：

‌压力系统‌：液压驱动柱塞闭合热板，压力范围通常为14.5–16MPa，自动保压补压。

‌加热系统‌：电热管（220V/380V）、蒸汽或导热油加热，温度控制在180–200℃。

‌硫化过程‌：材料在高压下填充模具，高温促使分子交联，形成三维网状结构。

‌二、主要分类与结构特点‌

‌三、关键参数示例‌

‌小型实验室机型（25T）‌：

合模力：0.25MN（250KN）

热板尺寸：350×350mm

加热功率：7.2–9.4kW，温度范围：常温–220℃。

‌大型工业机型‌：

合模力：3.15MN（3150KN）

热板尺寸：900×1300mm，单位压力：27kg/cm²。

‌四、应用领域‌

‌橡胶制品‌：输送带、密封圈、O型环、鞋底、汽车配件等模压产品。

‌塑料制品‌：热固性塑料成型、发泡材料加工。

‌特殊需求‌：真空硫化机（防止气泡）、冷注压机型（精密部件）。

‌五、维护与安全规范‌

‌日常保养‌：使用后排净水压板积水，避免密封件老化。长期闲置需每半月加热至100℃维持半小时。

‌安全标准‌：

符合国标 ‌GB 25432-2010‌（安全要求）及 ‌GB/T 25155-2010‌（技术规范）。

加热板尺寸＞1000mm需按 ‌JJF(石化)015-2018‌ 校准。

‌六、工艺配套‌

常与 ‌密炼机‌（原料混合）、‌开炼机‌（塑化预处理）组成生产线，完成“混炼→塑化→硫化”全流程

以下是平板硫化机的类型与结构分类详解，依据行业标准及新技术规范整理：

‌一、机架结构类型‌

‌二、核心分类维度‌

1. ‌按加热层数‌

‌单层式‌：基础机型，适用于小批量生产 。

‌双层/多层式‌：热板间距125mm（典型值），效率提升50%以上，如双工位机型可同步处理多模具 。

2. ‌按加热方式‌

3. ‌按液压系统‌

‌上缸式‌：液压缸位于上部，利于快速开模 。

‌下缸式（主流）‌：液压缸底部布局，稳定性高，支持自动顶出制品（占工业机型90%） 。

‌多缸式‌：分散压力，确保大型热板受力均匀（如3米宽输送带硫化） 。

‌三、核心结构组件‌

A[机身] --> B[上梁与立柱]  

A --> C[工作台]  

A --> D[滑块]  

E[液压系统] --> F[柱塞缸]  

E --> G[油泵与阀组]  

H[加热系统] --> I[电热管/蒸汽管道]  

H --> J[隔热层]  

K[控制系统] --> L[PLC/微电脑]  

K --> M[温度传感器]  

‌机身‌

四柱式：实验室机型（如25T）采用，结构紧凑 ；

框板焊接式：工业机型主流，抗变形能力强 。

‌液压缸‌

材质：球墨铸铁缸头+硬化柱塞，耐压≥16MPa；

密封：多层V型组合密封圈，防高压渗漏 。

‌加热板‌

表面精度：±0.05mm/m²（确保压力均匀）；

合金材质：耐高温工具钢（HRC≥50），导热快不变形 。

‌控制系统‌

自动保压：压力波动＜0.5MPa；

时序控制：支持排气、分段升温、硫化结束报警 。

‌四、特殊机型‌

‌真空硫化机‌：集成真空罩，消除制品气泡（用于光学密封件） ；

‌冷注压机型‌：低温注胶+高温硫化，适用硅胶精密部件 ；

‌双工位机型‌：同步硫化+冷却，效率提升70% 。

注：框式结构因维修成本低、刚性强，已成为2025年工业主流选择（占新装机量85%）

以下是平板硫化机工作原理的详细解析，综合核心工作流程、关键系统协作及特殊工艺实现：

 分阶段工作原理详解‌

1. ‌液压压力生成‌

‌油路循环‌：电机驱动油泵，液压油经滤油器→控制阀→油缸，推动柱塞上升闭合热板，单位压力高达 ‌16MPa‌（安全上限）。‌压力维持‌：压力达标后，单向阀自动锁闭油路保压；压力下降至设定下限时，电接点压力表触发油泵补压（波动≤0.5MPa）。

2. ‌温度控制与硫化反应‌

‌加热方式‌：‌电加热管‌：直接嵌入热板，控温精度±2℃（表面负荷3–7W/cm²）；

‌导热油/蒸汽‌：通过热板内部流道循环，适用大型设备。

‌硫化本质‌：橡胶在 ‌180–220℃‌ 高温下，分子链发生交联，从线性结构转为三维网状结构，实现弹性与强度升级。

3. ‌特殊工艺增强‌

‌真空硫化‌：抽真空消除气泡，提升密封件光学性能（如O型圈）；‌压力辅助‌：高压迫使胶料完全填充模具腔体，气泡生成，确保制品密实度。

‌三、关键系统协同作用‌

‌四、安全与效能设计‌

‌压力保护‌：电接点压力表强制限定压力≤16MPa，超压自动停机；

‌温度均匀性‌：大型热板采用分区加热或增加流道密度，表面温差≤±2℃；真空环境下启用温度补偿算法，抵消热传导效率损失。注：硫化结束时，开启手控阀泄压，柱塞靠自重下降复位

以下是不同类型平板硫化机的核心区别对比，综合结构特性、性能参数及应用场景：

‌一、按机架结构区分‌

 ‌二、按加热系统区分‌

‌三、按液压系统与自动化程度‌

‌四、特殊功能机型对比‌

‌五、选型关键指标参考‌

‌压力需求‌：

精密件：≥14.5MPa（柱式更优）；

大型制品：多缸分散压力（框式适配）。

‌温度均匀性‌：

电加热需优化热管排布（温差≤±2℃）；

蒸汽/导热油加热天然均匀性更佳。

‌能效比‌：

电磁加热＞导热油＞电加热＞蒸汽加热。

注：框式结构因综合性价比（维修少、刚性强）已成为工业主流，真空机型适用于高附加值产品制造

以下是平板硫化机的标准操作规程及关键要点，综合整理自行业规范和安全指南：

‌一、操作前准备‌

‌设备检查‌

确认液压油位达标（高于油泵进油管），油质清洁无杂质。

检查管路、阀门密封性，杜绝漏油/漏气；验证压力表、温度计及安全阀灵敏度。

测试急停按钮、安全光栅功能是否有效。

‌模具与环境‌

清理模具表面残留物，确保无裂纹变形；模具需居中放置，小面积≥柱塞面积的。

工作区保持整洁，设备四周预留≥1.5米操作空间。

‌二、操作流程‌

‌开机预热‌

闭合模具，启动加热系统，预热时间≥20分钟（新模具需预热30分钟）。

监控热板温度均匀性（各点温差≤±2℃），达到设定值（通常130~180℃）后保温。

‌装料合模‌

佩戴耐高温手套，快速装入试样（≤1分钟），避免手部进入平板间。

启动油泵升压：先低压快速闭模，后切换高压至设定值（≤设备额定压力）。

‌硫化过程‌

严格按工艺控制压力（145MPa以内）、温度及时间（计时误差≤20秒）。

系统自动补压时，观察压力波动是否正常（压降≤0.02MPa/30分钟）。

‌卸模停机‌

硫化结束报警后，逆时针转动手柄卸压，待压力归零后开模。

用工具取出试片冷却10~15分钟，避免烫伤。

关闭电源、蒸汽/液压阀门，清洁设备及现场。

‌三、安全强制要求‌

⚠‌操作防护‌：穿戴防护服、手套，禁止袖口松散或湿手套操作。
⚠‌合模风险‌：闭合时严禁手入模区；取放模具抓牢防掉落。
⚠‌故障处理‌：异常停机需先断电，待热板冷却后再检修。
⚠‌温压限制‌：温度/压力严禁超设备额定值，停机需泄压至零。

‌四、关键维护项‌

‌每日‌：润滑导轨/导向柱；检查密封圈泄漏；清理模具残胶。

‌每周‌：过滤液压油（精度≤10μm）；校准模具平面度（误差≤0.05mm/m）。

‌每半年‌：更换液压油；校验安全阀及压力表。

‌附：常见风险规避‌

‌模具烫伤‌：取模必须戴隔热手套。

‌压力异常‌：定期测试溢流阀，防止超压爆炸。

‌电气安全‌：潮湿环境禁用设备，避免线路短路。

操作细节可参考设备手册，但核心规程需严格遵守上述条目以确保安全高效生产。

平板硫化机的工作原理是利用‌加热、加压和保压‌来实现橡胶、塑料或其他热固性材料的硫化（交联）定型的过程。其核心在于精确控制以下三个关键要素：

‌温度：‌ 提供硫化反应所需的活化能。

‌压力：‌ 使材料均匀充满模腔、排出气泡、促进热传导、确保产品致密、尺寸精确。

‌时间：‌ 保证硫化反应得以充分完成至佳状态。

‌主要组成部分：‌

‌机架：‌ 提供强度和刚性，承受硫化过程中的巨大压力。通常由上横梁、下横梁（或底座）和立柱（或框架）组成。

‌热板：‌ 上下两块或多块表面平整、内部有加热通道（电热管或蒸汽通道）的金属板。它们是热量的来源，直接接触模具或产品，将其加热到硫化温度。

‌液压系统：‌ 提供合模和保压所需的动力。包括液压泵站、油缸（通常一个或多个位于下横梁或上横梁）、控制阀（如方向阀、溢流阀、单向阀等）。油缸活塞推动活动平台（通常与下热板相连）向上运动，使上下热板闭合并施加压力。

‌控制系统：‌ 用于设定和精确控制硫化温度、压力、时间等工艺参数。通常包括温度控制器、压力传感器、计时器（或PLC可编程控制器）、操作按钮等。

‌活动平台/压板：‌ 连接在油缸活塞杆上，用于承载下热板（或模具），在油缸驱动下做升降运动。

‌模具（可选）：‌ 对于需要复杂形状的产品，橡胶坯料会被放入放置在热板之间的模具型腔内。模具通常由高导热性的金属（如钢、铝）制成。‌工作流程（以带模具硫化橡胶制品为例）：‌

‌准备阶段：‌将加热介质（电或蒸汽）通入热板，预热至设定的硫化温度（通常在140°C - 190°C之间，具体取决于材料）。将称量好的橡胶混炼胶坯料放入打开的模具下半模型腔中（或根据产品要求放置）。将模具的上半模合上（如果模具是两半式）。将装有坯料的模具放置在下热板上（或将坯料直接放置在热板之间，适用于平板状产品）。

‌合模加压：‌

启动液压系统，油泵工作。

操作控制阀门，使压力油进入油缸的无杆腔（或相应腔室）。

油缸活塞杆推动活动平台（连同下热板和模具）快速上升。

当上下热板（或模具）即将接触时，系统转为慢速闭合，防止撞击。

上下热板（或模具）完全闭合。

液压系统继续加压，压力升高并稳定在设定的硫化所需压力（通常在5-20 MPa，甚至更高）。

压力设定通常通过溢流阀控制。

‌保温保压（硫化阶段）：‌

热板持续提供热量，通过热传导使模具和内部的橡胶坯料迅速升温至硫化温度。

在设定的温度和压力下，橡胶开始发生硫化交联反应，分子链形成三维网络结构，橡胶从塑性状态转变为弹性状态。

液压系统在整个硫化周期内维持恒定压力。压力确保了：

坯料在型腔内均匀流动，充满整个模腔。

排出胶料内部和模腔中的气体，防止产品产生气泡、缺胶。

使产品与热板/模具紧密接触，保证热传递效率均匀。

获得致密、尺寸精确的产品。

温度控制系统（如热电偶、温度控制器）精确监控热板温度，通过调节加热功率（电热管）或蒸汽流量（蒸汽加热）来保持温度恒定在设定值。计时器（或PLC）开始计时，达到预设的硫化时间（通常是几分钟到几十分钟）。

‌卸压开模：‌

硫化时间结束。

控制系统发出信号，液压系统切换阀门。

油缸的有杆腔进油（或相应腔室），活动平台（下热板）带动模具向下移动，上下热板（模具）分开。

液压系统卸压。开模速度通常可调，避免产品撕裂或模具损伤。

‌取件与冷却：‌

打开模具（如果使用模具）。

取出硫化完成的制品。

制品通常需要放置冷却一段时间，性能才能完全稳定。

设备准备好进行下一次硫化循环。

‌总结关键点：‌

‌加热（热板）：‌ 提供硫化反应必需的恒定高温环境。

‌加压（液压系统）：‌ 在合模后施加并保持高压，确保物料填充、排气、致密成型和有效传热。

‌保时（控制系统）：‌ 精确控制高温高压的持续时间，保证硫化反应充分、均匀地进行。

‌模具（如需）：‌ 赋予制品终的形状和尺寸精度。平板硫化机以其‌压力高、加压均匀、温度控制精确、操作简便、适应性广‌（尤其适合大面积平板状、层压制品、带模制品）等特点，成为橡胶制品硫化的主力设备之一。广泛应用于制造输送带、传动带、橡胶板、密封垫片、胶鞋底、轮胎翻新、硅胶制品、复合材料层压板等产品。

平板硫化机作为橡胶、塑料及复合材料加工的核心设备，其应用领域持续拓展，技术迭代也在不断推进。以下是其主要的应用场景与技术拓展方向：

一、核心应用领域

‌橡胶制品硫化‌

‌工业部件‌：输送带、传动带、密封垫圈、O型环、汽车橡胶配件（如减震件、密封条）及工业橡胶零配件等。

‌生活用品‌：键盘按键、遥控器按键、鞋底、奶嘴、厨电密封圈（高压锅/电饭煲）及玩具零件等。

‌医疗领域‌：医用硅胶制品（导管、奶嘴）、器械配件及高精度密封件。

‌塑料与复合材料加工‌

‌层压成型‌：高分子材料板材、绝缘材料、复合材料层压板（如汽车内饰加热板、装修壁画基材）的压制。

‌精密部件‌：电子产品结构件、导电橡胶元件及定制化塑料配件。

‌轮胎制造与翻新‌

用于轮胎胎面硫化、翻新及高性能子午线轮胎的成型，尤其新能源汽车轮胎对硫化精度要求更高。

二、新兴拓展方向

‌高端定制化生产‌

实验室小型平板硫化机支持快速参数调整，满足新材料研发和小批量定制需求（如3A级新能源轮胎、特种密封件）。双工位设计提升效率，适用于多品种、小批量柔性生产。

‌智能化与绿色升级‌

‌智能控制‌：伺服液压系统+触控界面，实现压力、温度、时间的闭环控制及数据追溯。

‌加热技术革新‌：电加热（替代蒸汽/导热油）渗透率提升，兼具节能与温控（±1℃）优势。

‌模块化设计‌：便于维护升级，降低长期运营成本。

‌新兴材料应用‌

PDCPD（聚双环戊二烯）等新型热固性材料的成型。

特种硅胶、导电橡胶在电子和医疗领域的精密制造。

三、技术演进趋势

‌结构优化‌：框式结构替代传统柱式，提升刚性且减轻重量26。

‌温控精度‌：电热管表面负荷优化（3–7W/cm²），配合均温排布设计缩小热板温差2。

‌能效提升‌：伺服液压系统按需供能，减少溢流损耗。

‌化需求‌：中国占市场41%，主导设备更新与智能制造升级。‌注‌：安全操作需规范，如佩戴防护用具、监控压力/温度仪表、避免手动入模区等

平板硫化机的硫化过程是通过‌高温、高压和保压时间‌的协同作用，使橡胶或塑料分子发生交联反应，形成三维网状结构的过程。具体流程如下：

‌一、硫化过程核心阶段‌

‌准备阶段‌

‌预热‌：启动设备前检查液压油位（需达机座高度的2/3）及柱轴润滑状态。

‌升温‌：开启加热系统（电加热/蒸汽），将上下热板预热至设定硫化温度（通常140°C–190°C）。

‌装料‌：将橡胶半成品或胶料放入模具型腔，模具置于下热板中心位置。

‌合模加压阶段‌

‌快速闭合‌：启动液压泵，驱动柱塞推动下热板上升，使上下热板快速闭合。

‌慢速锁模‌：临近闭合时自动切换为慢速，避免模具撞击。

‌高压保压‌：

液压系统持续加压至设定值（如14.5–20MPa），通过溢流阀稳压。

部分工艺需“松压1–2次”：短暂泄压排出气体，再重新加压确保胶料填充密实。

‌保温保压（硫化反应阶段）‌

‌温度控制‌：热板恒温供热，温度波动需≤±1°C；真空环境下需优化流道设计或双闭环控温

‌交联反应‌：在高温高压下，橡胶分子链发生硫化反应（诱导→交联→网络稳定三阶段）。

‌自动补压‌：压力下降时油泵自动启动补压，维持恒定压力。

‌计时硫化‌：控制系统自动记录硫化时间，到达设定时长后触发警报。

‌卸压开模与取件‌

‌卸压开模‌：硫化结束，液压系统切换阀门，柱塞带动下热板下降开模。

‌脱模取件‌：取出硫化成品，冷却定型；模具清理后进入下一循环。

‌二、关键参数控制‌

‌三、操作注意事项‌

‌安全规范‌：佩戴防护用具，开模时严禁手入模区，定期检查液压密封性。

‌模具放置‌：多模具高度需一致，均匀分布避免偏压；小面积≥柱塞面积的1/2。

‌维护要求‌：

每日润滑柱轴导轨（N68#机械油）。

每周检查管路密封性，半年更换过滤液压油。‌提示‌：真空环境硫化需优化热板流道设计，并采用“平板温度+真空度”双闭环控制以补偿热传导损失

硫化橡胶平板硫化机的使用流程通常包括以下步骤，具体操作可能因设备型号和硫化材料的不同而有所调整，请务必参考设备说明书和安全规范：

一、准备工作

1. 检查设备   

     确认电源、液压系统、加热系统（电热或蒸汽）是否正常。  

     检查平板表面是否清洁，无杂物或残留胶料。  

     确保液压油位、温度控制系统处于正常状态。

2. 模具安装

     将预热的模具（如需预热）放置在平板，确保对中平整。  

     固定模具螺栓，防止硫化过程中移位。

3. 材料准备

     将待硫化的胶料（如橡胶制品）裁剪成适当尺寸，放入模具型腔。  

     若需多层硫化，注意材料叠放顺序。

二、操作流程

1.开机预热  

     启动电源，设定平板加热温度（通常根据材料要求，如橡胶硫化温度一般为140~180℃）。  

     待平板温度升至设定值并稳定（约15~30分钟）。

2.   放置模具与材料    

     打开平板，将装好材料的模具平稳放入，确保上下模具对齐。  

     必要时在模具表面涂抹脱模剂（如硅油）。

3.   加压硫化    

     启动液压系统，缓慢闭合平板，施加初始压力（如5~10MPa）。  

     根据工艺要求保压并计时（硫化时间由材料厚度、配方决定，通常几分钟至几十分钟）。  

     注意观察压力表，避免超压。

4.   排气操作（可选）    

     在加压初期可短暂泄压1~2次，排出模具内气泡（尤其对厚制品重要）。

5.   保温和冷却    

     保持温度和时间至工艺要求，部分材料需在压力下冷却定型。

三、硫化完成  

1.   泄压开模    

     硫化结束后，缓慢泄压，升起上平板。  

     用工具小心取出模具（注意高温烫伤）

2.   脱模取件    

     待模具稍冷却后，用脱模工具取出硫化成品。  

     检查制品质量（如缺胶、气泡等）。

3.   清理维护    

     清洁模具和平板表面残留胶料。  

     关闭加热和液压系统，做好设备点检记录。

四、安全注意事项  

    防护装备  ：操作时穿戴耐高温手套、护目镜等。  

    防烫伤  ：模具和平板高温，避免直接接触。  

    压力安全  ：严禁超压使用，定期检查液压系统。  

    紧急停止  ：熟悉急停按钮位置，异常时立即停机。

      常见问题处理  

    温度不均  ：检查加热板是否平整或热电偶是否损坏。  

    制品粘连  ：检查脱模剂是否足量或模具表面光洁度。  

    压力不足  ：排查液压油泄漏或泵阀故障。

如需更详细参数（如温度/压力/时间设定），需结合具体材料工艺卡调整。

北京北广精仪仪器设备有限公司是一家专门研发、制造、销售试验机设备的专业厂商。公司拥有先进的加工设备、严格的管理体系以及雄厚的技术实力和良好的售后服务。

公司专注于金属、非金属等材料的机械性能测试设备的研发制造。主要完成螺纹钢、金属板材、电力金具、紧固件、铸造材料、锚杆、托盘、医疗用接骨板、接骨螺钉、弹条、钢管、铜板、弹簧、减震器、扣件、安全网、玻璃钢、塑料、橡胶、医用手套等材料和产品的拉伸、压缩、弯曲、剪切、撕裂、剥离等性能试验。满足GB、ASTM、ISO、DIN等国家和行业的标准测试要求。正在运行的400多个标准，配置合适的夹具，几乎可完成所有的力学性能测试。公司秉承“诚信，服务至上”的宗旨，力争为客户提供成熟的产品和完善的服务，使用户得到大程度的满足。

注意事项

①加油46#长城牌抗磨液压油

②法兰盘8个螺丝间隙已调整好，不要随意转动

③电器接线 3根火线 1根零线

硫化机安全操作规程

  为了安全有效进行试验，使用硫化机时，需遵守如下安全操作规程。

1. 开机时，先打开电源总开关，再打开电热开关。严禁用湿手或其他物品触碰电源开关及加热开关，以防触电。

2. 硫化机温度设定不能超过规定范围，严禁超出设备量程，也可按要求制做。

3. 使用过程中搬放模具时，必须佩带隔热手套，严禁裸手碰触硫化机加热板及模具，以防被烫伤。

4. 硫化机加热板闭合过程中，严禁将手或其他物品深入加热板中，以防发生挤伤或其他危险。

5. 硫化结束，需等加热板完全打开后，再进行卸模操作；严禁在加热板打开的过程中进行卸模操作。以防发生意外。

6. 严禁将与硫化加热无关的物品放置在加热板上进行加热或保温操作。

7. 操作全部结束后，需依次关闭电热开关、电源总开关

一、用途及特点

平板硫化机是一种新型的液压平板硫化机，与老型号的压力成型机相比，能明显提高压制件的质量，而且能大大提高劳动生产力。

此机型适用于各种橡胶产品的硫化，是塑料，橡胶发炮，胶木制品，和各种热固材料成型，加工的必备设备。该机型具有以下特点：

    1、该机型是机，电，液技术的组合，具有半自动性能。

    2、主机采用柱式和框板式两种结构，主体明快、整洁、刚性好，液压缸上横梁，活动平台，采用球墨铸铁，主机性能稳定，耐用

    3、液压部分采用两种方式，一种是单泵驱动，结构简单，方便，性能可靠，一般用在小吨位设备上，一种是双泵组合，速度快，压力大，一般用在大吨位设备上，液压原理图附后。

    4、电器部分采用国内名牌产品，质量可靠，温度控制更精确。加热连接部分采用耐高温线连接，可靠性好。

    5、电加热系统采用管状电阻加热器，加装在热板内，以供热板加热（无锅炉的客户）。用电省，不结胶，热板温度均匀，绝缘性能好，是理想的加热方式。

6、整机选料精良，加工范围广，各项指标均能达到GB/T25155的标准要求，具有良好的价格性能比。

二、结构和原理

液压平板硫化机，整机分为：主机，液压系统，电器控制系统三大部分组成。

1、主机部分

    主机液压缸为球墨铸铁制作，整机结构紧凑，牢固可靠，制造精度高，密封性能好，无漏油现象，工作性能平稳，保压性能好，生产效率高，使用操作安全，方便，灵敏。同时，生产蒸汽和导热油的硫化机。

2、液压系统：

   由电动机，齿轮泵或组合泵，单向阀，溢流阀，组合压力控制阀，滤油器，液位计等组成合理的液压回路，具有省功率，低噪声，流量稳定，保压性能好。

    油箱内加注46#或32#抗磨液压油（约40L左右）或至液位计中位，手控阀抬起，按钮启动，液压系统自动驱动柱塞完成上升，保压，补压等

请务必保证液压油的清洁

3、电气控制系统：

  液压平板硫化机的电气系统原理，见电器原理图，温控仪控制接触器的通断来调节热板温度。YXC---150电接点压力表，控制工作压力和执行补压，数字式时间继电器（长时间为99分59秒）准确的计时，设定时间到，报警开模。

   原 理：

1、电气工件原理  《附电气原理图》

    接通电源后，按启动按钮QA，接触器KA2,中间继电器KA1,KA2吸合，电动机运转，带动油泵工作，合模或，由YXC150磁助式电接点压力表，控制工作压力，达到设定压力后，接通KA3，停止工作，时间继电器开始计时。由于模具内胶料加温加压后流动造成压力下降，到达补压点后，及其自动接通KA2进行补压

加温部分，开启加热旋钮控制加热板的温度，控制仪表是进入工作状态，升到设定温度后，自动调控温度。

2 液压工作原理

启动电动机运转后，油液由油箱经滤油器进入齿轮泵或叶片泵《机型不同采用泵不同》

A 齿轮泵将低压油排向单向阀，经低压单向阀的油液输入油缸，使柱塞快速上升，合模后，低压阀自动关闭，低压油液经溢流阀卸荷，而此时由齿轮泵输出之高压油经直角单向阀，排入油缸形成设定高压。

B: 叶片泵和齿轮泵双泵合流，经高、低溢流阀进入油缸，快速上升，合模后，低压油经溢流阀卸荷，而高压油驱动柱塞达到设定压力而停止工作。

下降：按下停止按钮，拉动开启干使其柱塞靠自重下降，达到开模的距离

三、使用和维修

1.液压平板硫化机的搬运和安装

〈1〉机器在搬运时，尽可能使用起重设备，用吊钩或钢索直接吊在吊环上，并注意机器的各零件，部件及表面油漆不要损伤，碰毛。在无吊装设备的情况下，用钢管滚动，机器搬运与放下时，均匀缓慢，平行移动，防止振动冲击，以防损坏仪表、电器和管路。

〈2〉机器应安装在平稳而坚固、可靠的基础上，可用四个地脚螺钉紧固。

〈3〉当机器与电源接通后，工作地点要干燥、通风，以保证良好的绝缘、机器应有可靠的接地，确保文明、安全生产。（接通电源等工作应有电工来执行。）

2.机器启动须知

〈1〉操作者应仔细阅读使用说明书，必须熟悉掌握机器的使用性能、各类按钮的位置及作用，机械、电气、仪表、液压传动原理，各执行机构的先后动作程序及相互关系。方可操作本机器。如果首次使用本机器，本厂可负责免费培训操作者。

〈2〉在油箱中入纯净的46#号抗磨液压油，注油前必须将油箱清洗干净，液压油的使用温度应控制在20℃-60℃范围内，液压油应经过过滤，如果室内温度高于30℃时。可采用32#抗磨液压油。

〈3〉清除热板上的一切杂物，热板的导向间位加油润滑。转向不符油泵标记，应调换相序。

〈4〉安装机器的仪表、电器、线路时（电源线用6平方3+1四芯的），应由电工负责执行。

〈5〉每天空车运行一次，接通电源开关，检查和相应的指示灯是否明亮，仪器、仪表是否灵敏。按动相应的按钮，检查热板的升降是否平稳，保压状况，液压系统是否泄漏。试车一切正常时，方可使用。

（注:模具小尺寸不低于热板70%额定压力时）

3.机器的使用和维修项目表

机器应经常采用“日常检查和定期检查”的方法。以保证机器的正常运行，延长机器的使用寿命。检查项目，方法见下表

四、常见故障及排除

1、液压系统

①检查电动机的转向、油泵工作是否正常，油面是否太低，液压油的过滤器、管路是否堵塞，溢流阀工作是否正常，放油阀是否漏油，手动阀是否关闭状态。

②柱塞上升正常，但高压打不上。

检查调节阀工作是否正常，放油阀在高压下是否泄漏过大，高压油泵工作是否正常。

③保压不好

检查油缸、柱塞、油封的配合间隙和密封状况是否良好，进油管路、压力表管路等是否漏油，手动阀、锥面是否有杂物，密封面是否有磨损，应保持液压油的清洁，以减少故障，延长使用寿命。

2、电器部分

首先打开电源监控仪表，检查电源及相序是否正常。如果发现是电气发生故障，可按电气工作原理图上的元件工作状态表，检查各电气元件工作状态是否正常。

3、液压传动系统常见故障及排除方法表：

故障分析及排除方法表

以下是关于平板硫化机（Press Vulcanizer）的核心介绍，综合新技术规范与行业应用整理：

‌一、核心定义与功能‌

‌定义‌：平板硫化机是通过高温高压使橡胶或塑料发生硫化反应（交联固化）的液压设备，用于制造输送带、密封圈、鞋底等模压制品 。

‌核心功能‌：

‌压力控制‌：液压系统提供14.5–16MPa锁模力，自动保压补压确保材料密实成型 。

‌温度控制‌：电热管（220V/380V）、蒸汽或导热油加热，工作温度通常为180–220℃ 。

‌硫化过程‌：在高压下填充模具，高温促使分子交联形成稳定三维结构 。

‌二、主要结构与分类‌

‌三、典型技术参数‌

 ‌四、关键应用领域‌

‌橡胶制品‌：输送带、密封圈、O型环、鞋底、汽车橡胶件 。

‌塑料制品‌：热固性塑料（如PVC）成型、发泡材料加工 。

‌特殊工艺‌：真空硫化（防气泡）、冷注压（精密部件） 。

⚠‌五、安全与维护规范‌

‌安全标准‌：

符合国标 ‌GB 25432-2010‌（安全要求）及 ‌GB/T 25155-2010‌（技术规范）。

加热板尺寸＞1000mm需按 ‌JJF(石化)015-2018‌ 校准 。

‌维护要点‌：

使用后排净水压板积水，防止密封件老化 。

长期闲置需半月加热至100℃维持半小时防潮 。

注：数据综合主流工业机型及实验室设备参数，符合2025年现行行业标准。

平板硫化机是橡胶、塑料工业中用于硫化成型的核心设备，通过高温高压使材料发生交联反应，形成稳定结构。其核心信息整理如下：

‌一、核心功能与工作原理‌

‌功能‌：提供硫化所需的压力与温度，实现橡胶/塑料制品的定型与性能优化（如增强弹性、耐磨性）。

‌工作原理‌：

‌压力系统‌：液压驱动柱塞闭合热板，压力范围通常为14.5–16MPa，自动保压补压。

‌加热系统‌：电热管（220V/380V）、蒸汽或导热油加热，温度控制在180–200℃。

‌硫化过程‌：材料在高压下填充模具，高温促使分子交联，形成三维网状结构。

‌二、主要分类与结构特点‌

‌三、关键参数示例‌

‌小型实验室机型（25T）‌：

合模力：0.25MN（250KN）

热板尺寸：350×350mm

加热功率：7.2–9.4kW，温度范围：常温–220℃。

‌大型工业机型‌：

合模力：3.15MN（3150KN）

热板尺寸：900×1300mm，单位压力：27kg/cm²。

‌四、应用领域‌

‌橡胶制品‌：输送带、密封圈、O型环、鞋底、汽车配件等模压产品。

‌塑料制品‌：热固性塑料成型、发泡材料加工。

‌特殊需求‌：真空硫化机（防止气泡）、冷注压机型（精密部件）。

‌五、维护与安全规范‌

‌日常保养‌：使用后排净水压板积水，避免密封件老化。长期闲置需每半月加热至100℃维持半小时。

‌安全标准‌：

符合国标 ‌GB 25432-2010‌（安全要求）及 ‌GB/T 25155-2010‌（技术规范）。

加热板尺寸＞1000mm需按 ‌JJF(石化)015-2018‌ 校准。

‌六、工艺配套‌

常与 ‌密炼机‌（原料混合）、‌开炼机‌（塑化预处理）组成生产线，完成“混炼→塑化→硫化”全流程

以下是平板硫化机的类型与结构分类详解，依据行业标准及新技术规范整理：

‌一、机架结构类型‌

‌二、核心分类维度‌

1. ‌按加热层数‌

‌单层式‌：基础机型，适用于小批量生产 。

‌双层/多层式‌：热板间距125mm（典型值），效率提升50%以上，如双工位机型可同步处理多模具 。

2. ‌按加热方式‌

3. ‌按液压系统‌

‌上缸式‌：液压缸位于上部，利于快速开模 。

‌下缸式（主流）‌：液压缸底部布局，稳定性高，支持自动顶出制品（占工业机型90%） 。

‌多缸式‌：分散压力，确保大型热板受力均匀（如3米宽输送带硫化） 。

‌三、核心结构组件‌

A[机身] --> B[上梁与立柱]  

A --> C[工作台]  

A --> D[滑块]  

E[液压系统] --> F[柱塞缸]  

E --> G[油泵与阀组]  

H[加热系统] --> I[电热管/蒸汽管道]  

H --> J[隔热层]  

K[控制系统] --> L[PLC/微电脑]  

K --> M[温度传感器]  

‌机身‌

四柱式：实验室机型（如25T）采用，结构紧凑 ；

框板焊接式：工业机型主流，抗变形能力强 。

‌液压缸‌

材质：球墨铸铁缸头+硬化柱塞，耐压≥16MPa；

密封：多层V型组合密封圈，防高压渗漏 。

‌加热板‌

表面精度：±0.05mm/m²（确保压力均匀）；

合金材质：耐高温工具钢（HRC≥50），导热快不变形 。

‌控制系统‌

自动保压：压力波动＜0.5MPa；

时序控制：支持排气、分段升温、硫化结束报警 。

‌四、特殊机型‌

‌真空硫化机‌：集成真空罩，消除制品气泡（用于光学密封件） ；

‌冷注压机型‌：低温注胶+高温硫化，适用硅胶精密部件 ；

‌双工位机型‌：同步硫化+冷却，效率提升70% 。

注：框式结构因维修成本低、刚性强，已成为2025年工业主流选择（占新装机量85%）