潮湿试验箱测试过滤器

1. 精确测定过滤器在潮湿工况下对特定粒径颗粒物（如 PM2.5、PM10 等）、微生物（细菌、霉菌孢子等）以及气态污染物（如二氧化硫、氮氧化物等）的过滤效率，明确其净化能力。

2. 研究过滤器在高湿度环境下的阻力变化规律，测量不同湿度、空气流速条件下的压力差，评估其对通风系统能耗的影响。

3. 考察过滤器的耐用性，模拟长时间连续运行以及潮湿环境下的反复受潮、干燥循环，观察过滤器材料的物理化学变化，预估使用寿命。

4. 分析过滤器在潮湿环境下与不同污染物接触后的兼容性，检测是否有材料降解、腐蚀或滋生微生物等问题，确保其安全性与稳定性。

1. 选取多种类型、规格的过滤器，涵盖不同过滤材质（如玻纤滤纸、无纺布、活性炭纤维等）、过滤精度等级，确保样本代表性，以全面对比分析不同过滤器特性。

2. 对各过滤器样本进行预处理，在标准环境下干燥至恒重，测量初始重量、透气性等基础参数并记录存档，为后续对比分析提供基准。

1. 确保潮湿试验箱性能可靠，严格校准湿度控制系统，使箱内湿度能精确达到设定值，湿度控制精度在±2%RH 以内，满足过滤器严苛测试要求。同时，配备稳定的空气循环系统，能提供可控的空气流速，流速控制精度在±0.1m/s 以内。

2. 检查试验箱的密封性能，防止外界空气渗入干扰实验环境，可采用烟雾测试法等手段排查潜在泄漏点并及时修复。

3. 调试污染物发生装置，依据实验需求，产生特定粒径的颗粒物、微生物或气态污染物，确保浓度稳定、可控，能模拟实际污染环境。

1. 初始干燥稳定：将预处理后的过滤器安装在试验箱内的测试风道中，设定箱内初始湿度为较低水平（如 30%RH），以设定的基准空气流速（如 0.5m/s）通风 1 - 2 小时，使过滤器达到初始状态平衡，记录此时过滤器两端的压力差等基础数据。

2. 加湿测试阶段：以预定速率（如 5%RH/min）将箱内湿度提升至设定的高湿度工况（如 80%RH），待湿度稳定后，开启污染物发生装置，按预定浓度（如 PM2.5 浓度 100μg/m³）向风道内注入污染物，持续运行 3 - 4 小时，实时监测过滤器进出口处的污染物浓度、过滤器的阻力变化，计算过滤效率。

3. 潮湿循环耐久测试：在上述高湿度污染工况下，模拟过滤器实际使用中的潮湿循环，设置不同的循环周期（如加湿 4 小时，除湿 2 小时，重复 5 次），累计运行一定时长（如 30 小时），考察过滤器材料的耐久性变化，定期停机检查过滤器外观有无变形、发霉，测量重量变化，分析材料老化程度。

4. 恢复测试：完成耐久测试后，将箱内环境恢复至初始干燥状态，通风 1 小时，再次测量过滤器的过滤效率、阻力等参数，与初始数据对比，评估过滤器在潮湿环境下的可逆性损伤情况。

1. 搭建实时数据采集系统：在过滤器进出口位置布置高精度颗粒物浓度传感器、气体传感器、压力传感器等，通过数据采集卡将采集到的模拟信号转换为数字信号，传输至计算机软件平台进行实时显示、存储。

2. 数据分析：运用专业数据分析软件对采集到的海量数据进行深度挖掘，绘制过滤效率、阻力等性能指标随湿度、时间、污染物浓度变化曲线，对比不同型号过滤器差异，量化评估潮湿环境对过滤器的影响程度，找出性能薄弱环节，为过滤器优化改进提供方向。

1. 安全防护：由于部分污染物具有一定毒性或致敏性，实验人员必须全程穿戴防护装备，包括防毒面具、防护手套等；试验场地配备通风设施，确保良好通风，及时排出污染空气，防止人员中毒或过敏。

2. 设备维护：每完成一轮测试，仔细检查试验箱的湿度控制元件、空气循环部件、污染物发生装置有无损坏、堵塞等问题，及时清理维护；对过滤器测试风道进行密封性检查，防止泄漏影响测试结果。

3. 应急处理：制定应急预案，如遇污染物泄漏、试验箱故障等紧急情况，能迅速切断电源、停止污染物注入，启动通风系统，采取相应抢险措施，保障实验室安全与环境不受污染。

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