冷热冲击试验箱测试膨胀阀试验

1. 评估膨胀阀在冷热冲击环境下的密封性能，检测是否存在制冷剂泄漏现象，确保其密封性满足实际使用要求。

2. 分析膨胀阀的流量调节特性变化，探究在温度快速交变过程中，其对制冷剂流量的精控制能力是否受影响，以及流量变化规律。

3. 观察膨胀阀的结构稳定性，查看阀件是否出现变形、损坏，如阀芯、阀座的磨损、疲劳断裂等情况，判断其能否承受冷热冲击带来的机械应力。二、试验设备及材料

4. 冷热冲击试验箱：具备快速且温度切换功能，能在短时间内实现高温区与低温区的转换，温度冲击范围涵盖膨胀阀常见工作温度区间，箱内温度均匀性良好，为试验提供稳定可靠的冷热交变环境。

5. 膨胀阀样品：选取多个相同规格、型号的膨胀阀，保证其初始性能参数一致，包括额定容量、开启压力、结构尺寸等，均为正常生产标准下的合格产品。

3. 检测仪器：高精度制冷剂泄漏检测仪，用于实时监测膨胀阀在试验过程中的制冷剂泄漏情况；流量计，安装在膨胀阀进出口管路，精确测量制冷剂流量变化；电子显微镜，辅助查看膨胀阀内部结构部件在试验后的磨损、变形等微观状况。

1. 样品预处理

• 对膨胀阀进行外观检查，确保无明显划伤、磕碰、铸造缺陷等，记录初始外观状态。

• 使用氮气对膨胀阀内部进行吹扫，清除可能残留的杂质、油污等，防止影响试验结果，然后将膨胀阀晾干或吹干备用。

2. 样品安装

• 将预处理好的膨胀阀按照正确的安装方式固定在冷热冲击试验箱内的测试工装架上，确保连接管路密封良好，无松动、泄漏，保证制冷剂循环回路畅通。

• 在膨胀阀进出口管路合适位置安装好流量计，以及在阀体外围布置制冷剂泄漏检测仪的探头，确保能够准确检测制冷剂泄漏情况。

3. 环境设定

• 开启冷热冲击试验箱，依据试验需求设定高温冲击温度，如 80℃，低温冲击温度，如 - 40℃，以及温度转换时间，例如设定为 5 分钟以内，模拟实际使用中可能遇到的剧烈温度变化场景，每个温度冲击循环下设置多组平行试验。

• 启动试验箱的冷热冲击程序，等待箱内环境达到初始设定状态并稳定运行一段时间（不少于 30 分钟）后，开始正式测试。

4. 数据采集与观察

• 在试验过程中，每隔 15 分钟记录一次流量计的数据，绘制膨胀阀进出口制冷剂流量随时间变化的曲线，分析流量调节特性的变化趋势。

• 同时，通过制冷剂泄漏检测仪实时监测膨胀阀的泄漏情况，一旦检测到泄漏信号，立即记录泄漏发生时间、泄漏量估算值等信息。

• 每完成 10 个冷热冲击循环，暂停试验，使用电子显微镜观察膨胀阀内部阀芯、阀座等关键部件的磨损、变形状况，拍照留存并做好详细记录。

5. 试验周期与结束条件

• 单个温度冲击循环工况下的试验周期设定为 200 个冷热冲击循环，以充分考察膨胀阀在长时间、频繁冷热交变环境下的性能表现。

• 完成所有预定的温度冲击循环测试，且膨胀阀各项性能指标数据采集完整、准确，内部部件磨损、变形等情况观察详实后，结束试验。

1. 整理流量数据，绘制不同温度冲击循环下膨胀阀进出口流量随时间变化的折线图，通过斜率、波动幅度等特征分析流量调节稳定性与变化规律，对比不同工况下的流量调节性能差异。

2. 依据制冷剂泄漏检测仪的数据，统计泄漏发生次数、泄漏量平均值等参数，判断膨胀阀的密封性能是否合格，评估泄漏风险程度。

3. 综合电子显微镜观察结果与循环次数数据，评估膨胀阀的内部结构稳定性，预估在不同工况下的使用寿命，排查潜在失效模式，为优化设计提供方向。

4. 结合上述各项分析，对膨胀阀的整体性能进行综合评价，给出明确的适用场景建议与改进措施。

1. 试验人员操作冷热冲击试验箱及相关检测仪器时，应严格按照操作规程进行，特别是涉及制冷剂操作部分，要确保通风良好，防止制冷剂泄漏导致人员中毒、窒息等危险。

2. 试验过程中，若发现试验箱或膨胀阀出现异常声响、大量制冷剂泄漏、电气故障等情况，应立即停止试验，排查并解决问题后再继续。

3. 试验结束后，及时关闭所有设备电源，小心取出膨胀阀，妥善保存样品及试验数据，对冷热冲击试验箱进行清洁维护，以备后续重复使用。

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