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GMP检查中的十项检查重点
发布：上海恒跃医疗器械有限公司浏览次数：13来源：实验与分析、药物分析之家 01 GMP缺陷之“机构与人员”
1.将中间产品的取样、检验等职责交由生产部门负责。 2.培训落实不到位，培训针对性差。新员工未掌握操作技能即独立操作。 3.生产管理、质量管理人员偏少，在有人请假时不能及时管理到位。 4.特殊岗位（如中药材检验）缺乏有实际经验的人员上岗。 5.质量转受权人没有经过相应的培训。 6.进入洁净区的维修人员未进行微生物知识培训。 7.对进入不同洁净级别区（室）的外来人员，未进行个人卫生、更衣等要求的现场指导。 8.洁净服未进行编号，不同洁净级别衣物在一起清洗、整理。 02 GMP缺陷之“厂房与设施”
1.功能间面积偏小，生产物料存放及人员操作空间不够，容易造成混淆、交叉污染。
2.未按维修计划对厂房进行维修保养，不能提供相关记录。 3.厂房改造图纸不受控，没有版本号，不能追踪修订历史。 4.厂房设计不合理，储存物品区同时作为人流通道。 5.企业对多产品共用厂房设施、设备的风险评估不充分。 6.新安装设备设施或硬件改造无记录，改造后未进行验证、修改文件、人员培训。 7.在线生产过程中，加工过的物料与未加工过的物料放在同一垫板上，且容器无物料名称。 8.温、湿度监控点不具有代表性。温、湿度，压差出现超标情况，未采取适当处理措施，未按偏差管理制度执行，记录与实际不符。 9.对产尘大房间的气流流型未进行确认，不能充分证明该区域的粉尘不外泄。 10.下水管管径过小，排污水时溢至周围地面。水槽及盖板过小，水封过浅，无法形成水封。 11.车间产尘操作间除尘设施除尘能力不够，方法不正确，除尘效果不好。 12.对直接入药的中药饮片粉碎间及人员、物料进出间未参照洁净区管理。 13.包装区域不同的包装线之间未采取有效的物理隔离。 14.毒性饮片库为玻璃门窗，不符合安全储存的要求。 15.接受、发放和发运区域不能有效地保证物料、产品不受外界（如雪、雨）的影响。 16.在生产区和质量控制区进行取样，未建立防止污染、交叉污染、混淆和差错的书面程序。 17.生物检定、微生物和放射性同位素的实验室未分开设置。 18.阳性对照室的排风未进行适当处理。 19.溶出度试验仪和水分测定仪同室存放。 20.仓储间和质量控制区的饮水间设在操作区内，影响操作。 03 GMP缺陷之“设备管理”
1.设备安装位置靠近排风口，对气流流型造成影响，并增加污染风险。
2.设备维护、维修记录和设备运行记录不一致，同一时间设备既在运行又在维修。 3.电子秤精度不能满足使用岗位个别物料的投料精度。 4.使用电子天平称量样品，加载样品时用清零功能清零，再取下被称样品时，该数显示复数示值。 5.在未采取必要的防护措施情况下，对生产过程的设备进行维护。 6.生产结束拆卸磨具发现有个别破损，未对前期生产的产品进行质量追踪。 7.对维护、维修造成相应的偏差分析不够，或未按变更控制程序进行。 8.沸腾制粒机配套蠕动泵更换新硅胶管后未对喷浆速率重新进行确认，造成制粒过程中喷浆量不准，制出颗粒不易压片。 9.已清洁的设备、容器、部件与待清洁的设备、容器、部件放同一房间，未有效隔离。 10.对生产和检验使用的关键计量器和控制设备未按检验周期进行。 11.计量器、控制设备的标示信息不清洗或标示内容有误。 12.水质检测取样点设计不合理，水质监测缺乏代表性。 13.纯水管道设计不合理，有超过管径6倍的盲管。 14.纯水储罐安装的疏水性除菌过滤器，未按规定期更换，或无更换记录。 15.纯水输送管路存有无法排空的低位处（如埋入地下）。 16.多个车间共用一套制水系统，储罐采用并联方式各自运行。当某个车间停产时，纯水系统的储存、分配管路停止运行，未对停用系统再次恢复使用前清洁、灭菌和再确认情况下做出评价和规定，停运部分形成盲端，易滋生微生物。 17.未对纯水系统运行过程中出现的偏差进行分析处理。 18.未制定设备的预防性维修计划和规程，使用临时性的方法进行设备维护。 19.设备未在规定的标准范围内运行。如混合机的混合量超出设备规定的标准量。 20.设备生产能力与产品实际产量不匹配。 04 GMP缺陷之“物料与产品”
1.物料未按照“先进先出”的原则进行发放。
2.对一次接受多个批次的物料，混为一批进行取样、检验和放行。 3.没有对进场物料进行逐件核对或鉴别，也没有进行供应商现场资料审计。 4.购入的中药材包装上的标签无产地、来源、采收日期等原始标示。 5.物料在储存过程中仓库温控系统出现故障，储存温度超标，没有对物料质量情况进行评估而继续用于生产。 6.某口服固体制剂已经称量的多种物料堆放在一起，没有任何标识。 7.某中间产品的储存期限未经验证，没有数据支持。将超出复检期的物料用于身产。 8.某物料的标示贴在了外包装桶盖上，而桶盖挪动易与其他物料混淆。 9.不同品种、规格的标签存放在同一储藏柜中，没加标示容易用错。 10.未对标签的发出、使用和退回数额进行平衡核算。 11.不合格中间产品标示不醒目，未设置专门隔离区域。 12.回收批次产品的有效期未按照回收处理中的最早批次确定。 13.个别产品返工工艺控制参数与工艺存在不一致情况。 14.某批次产品经重新加工后，仅按照常规检验项目进行了检查，合格后放行。质量部门没有对重新加工后的产品进行评估。 15.某产品同一批号不同退货渠道的退货产品没有分开存放和记录。 16.企业品种共用的生产设备的清洁验证中，在参照物质的选择上未考虑到毒性药材的影响。设备清洁验证结果不能完全证明共用设备是否会影响清洁。 05 GMP缺陷之“确认与验证”
1.企业在药品注册申报资料的注册标准中建立了产品堆密度的计算标准，但其工艺验证接受标准仅设定为符合《中国药典》（2010版）标准要求，未将符合注册文件中的堆密度标准纳入标准中。 2.工艺规程中将原料药物的过筛目数作为关键工艺参数，但在工艺验证方案中未将其列入。 3.变更了混合机的转速后，未进行混合后物料均一性的再确认。 4.清洁验证中使用直接擦拭取样方式进行设备清洗后的残留取样，但该擦拭取样方式未执行取样回收率的测试。 5.同一条生产线上共生产三种原料药，选择了一种原料药为代表执行清洁验证，但该原料药生产后的清洁工艺与另外两种不同。 6.产品生产工艺验证时控制的温度与批生产记录的实际生产控制温度不一致。 7.验证记录内容不全，缺少原始性。 8.验证过程发生偏差时，无偏差处理的相关补充说明和记录。 9.验证实施时未严格按照验证方案的内容进行，且未进行变更说明。 10.对蒸汽灭菌器验证时装载的灭菌物品数量，与平时实际使用该灭菌器时装载的灭菌物品数量不一致。 06 GMP缺陷之“文件管理”
1.工艺规程中的工艺流程与注册工艺不符。
2.操作规程内容简单，不具有操作性。 3.企业产品的质量标准只执行现行的药典标准，未执行注册标准。 4.文件的修订没有按照程序执行，未按规定定期审核修订，没有修订的相关记录。 5.某些记录没有足够的空格，当记录出现填写错误时，改后的数据字迹很小，难以辨认。 2023-09-27 -
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