膜电极制备为什么要精密热压？这篇文章告诉你！

膜电极（MEA）作为燃料电池的关键部件，其性能好坏直接影响到燃料电池的发电效率。当前，第三代有序化膜电极正在快速发展，开发高性能膜电极技术备受关注。膜电极由质子交换膜（PEM）与两侧催化剂层（CL）、气体扩散层（GDL）组成，在制备膜电极过程中，有一个重要工艺步骤——热压。

什么是“热压”，膜电极制备为什么要进行“热压”，在这里一起来了解下。

热压处理的必要性主要体现在5个方面：

1，改善催化层与质子交换膜的界面接触特性

通过热压工艺可减少CL、PEM和GDL之间的空隙，使其形成紧密的物理接触。

例如，通常施加5~15 MPa的压强，可以迫使催化剂嵌入PEM表面，降低界面阻抗20~40%左右，从而提升质子传导效率，减小电压损失，提升膜电极的电流密度，有助于高性能燃料电池技术开发应用。同时，通过120~160℃的热压，可使PEM部分软化，与CL形成一定的网络结构，使得催化剂的抗剥离强度提高3~5倍，避免了运行中因湿度变化导致的层间分离。

2，调控孔隙结构，提高传质效率

热压工艺可压缩CL的孔隙率，缩小孔径分布，使得气体、质子的传输路径更短更均匀。通过调整热压时间（通常30-180秒），可形成梯度孔隙结构：CL表层保留较大孔（利于气体扩散），底层形成致密微孔（促进质子传导），可避免水淹或膜干涸的问题。

3，激活质子交换膜性能PEM

在热压过程中，其磺酸基团在高温下可重新排列，形成连续质子通道，从而大幅提高电导率。

4，消除微观缺陷

通过热压引起CL塑性变形，可迫使CL中存在的纳米级气泡或裂纹得到填充，消除缺陷。因此，催化剂的利用率也可以得到20%~30%的提升。

5、工艺参数协同控制

在热压处理过程中，催化层不可避免会受到影响，如何更好地优化热压工艺？目前，学术界做了很多探索，围绕“热压温度T、热压压力P、热压时间t”等关键参数展开研究。膜电极热压的关键在于精准控制温度、压力、时间三要素。

热压温度过低，压力过低，时间过短，催化层中Nafion树脂溶液和膜的温度未达到其玻璃化转化温度，将导致催化层和膜的接触不良，接触电阻增大，接触电阻增大，将导致膜与催化层的脱落，传质不畅，性能降低。

相反，温度、压力、时间参数过高，膜的分子结构将破坏，膜穿透或被压薄，膜的传质能力降低或失去，电池性能同样降低。由于PEM（如Nafion 117）玻璃化转变温度只有160℃左右，而温度过高会引起膜过度变形。而压强过高会导致GDL碳纤维断裂（压强阈值约20 MPa）。

在理想状态下，通过合理的结构设计和压力控制，压力会均匀分布在膜电极表面，各个部位受压一致，测试效果会非常好。

自组装的膜电极很难做到受力均匀，不均匀的压力会使膜电极内部孔隙率分布不均匀，进而影响燃料电池性能。

因此，我们必须借助专用设备进行膜电极精密热压处理，以保证获得良好的膜电极样品，助力实验论文成功。

在压力控制上，DC TP-100膜电极精密压机采用四柱平板热压设计，保证压力均匀一致，最大可施加10t液压压力。这是一个什么概念呢？我们以5×5cm² 膜电极热压处理为例。

10 t=10,000 kg

依牛顿第二定律 F=ma

10,000 kg × 9.8 m/s² =98,000 N

5×5 cm²=25 cm²=0.0025 m²

98,000 N ÷ 0.0025 m² = 39,200,000 N/m² 

依国际单位压强公式

1Pa=1 N/m²，1MPa=1,000,000 Pa

39,200,000 N/m² = 39.2 MPa

即：最大可对膜电极施加39.2MPa压强

可以看到，DC TP-100膜电极精密压机完全足够满足压力控制需求。当然，日常膜电极的热压处理一般5MPa就可以了，即施加1.275t的液压压力。

在温度控制上，业界一般认为热压温度100-130℃比较合适，超过160℃会造成破坏。DC TP-100膜电极精密压机具备上下两层调温，温控范围 50-350℃，完全足够满足热压处理温度控制需求。

在时间控制上，热压时间不能过长，一般几十秒到几分钟就可以了。DC TP-100膜电极精密压机拥有100分钟的自动计时功能，完全足够满足时间控制需求。