包装材料拉力试验机

包装材料拉力试验机技术参数：

1. 试验力（kN）:30kN

2. 试验机测量精度:　1级（标准版）

3. 有效测力范围:2%-100%FS/

4. 分辨力:1/300000

5. 示值相对误差:±1%

6. 速度调节范围:0.05～500mm/min（无级调速）

7. 准确度:

包装材料拉力试验机试样的测量哑铃状试样用测厚计在试验长度的中部和两端测量厚度。应取3个测量值的中位数用于计算横截面面积。在任何一个哑铃状试样中,狭窄部分的三个厚度测量值都不应大于厚度中位数的2%。取裁刀狭窄部分刀刃间的距离作为试样的宽度,该距离应按GB/T2941的规定进行测量,精确到0.05mm。

环状试样沿环状试样一周大致六等分处,分别测量径向宽度和轴向厚度。取六次测量值的中位数用于计算

横截面面积，内径测量应精确到0.1mm，按下列公式计算内圆周长和平均圆周长。内圆周长=*X内径平均圆周长一xX(内径+径向宽度)多组试样比较如果两组试样(哑铃状或环状)进行比较,每组厚度的中位数应不超出两组厚度总中位数的7.5%。

试验步骤唾铃状试样将试样对称地夹在拉力试验机的上,下夹持器上,使拉力均匀地分布在横截面上。根据需要,装配一个伸长测量装置。启动试验机,在整个试验过程中连续监测试验长度和力的变化,精度在士2%之内，或按第15章的要求，夹持器的移动速度;1型,2型和1A型试样应为500mm/min±50mm/min,3型和4型试样应为200mm/min±20mm/min.如果试样在狭窄部分以外断裂则舍弃该试验结果,并另取一试样进行重复试验。注:1采取日测时,应避免视觉误差。2在测控断水久变形时,应将断裂后的试样放置3min,再把断裂的两部分物合在一起,用精度为0.05mm的量具测量吻合后的两条平行标线间的距离。拉断木久变邢计算公式为;s100(L,-L)式中s一一拉断变形,%，L一试禅断裂后,放置3min对起来的标距,单位为毫米(mm);L一初始试验长度,单位为毫米(mm)。环状试样将试样以张力最小的形式放在两个滑轮上，启动试验机,在整个试验过程中连续监测滑轮之间的距离和应力,精确到±2%,或按15章的要求。可动滑轮的标称移动速度:A型试样应为500mm/min±50mm/min,B型试样应为100mm/min士10 mm/min.试验温度试验通常应在GB/T2941中规定的一种标准实验室温度下进行。当要求采用其他温度时,应从GB/T2941规定的推荐表中选择，在进行对比试验时,任一个试验或一批试验都应采用同一温度。

安全帽耐冲击测试仪是用于检测安全帽抗冲击吸收性能与耐穿刺性能的专业设备，符合国家标准GB/T 2811-2007《安全帽》及GB/T 2812-2006《安全帽测试方法》。其核心功能与技术要点如下：

一、核心结构与功能

‌双落锤系统‌

‌冲击落锤‌：质量5±0.01kg，半球形锤头（直径96mm，45#钢材质），模拟垂直冲击载荷。

‌穿刺落锤‌：质量3±0.05kg，锥尖直径1mm（锥角60°，硬度HRC45），测试帽体抗穿透能力。

‌动态力传感器‌：量程0–20KN，频率响应≥5kHz，冲击力测量精度±1N，自动锁存峰值力值。

‌定位与提升系统‌电动提升装置配合光电定位，确保落锤高度精确控制在1000mm±5mm。自动导向装置保证落锤垂直冲击安全帽薄弱点（如帽顶中心直径100mm范围内）。‌头模与底座‌：铝硅合金头模（1#/2#型号）符合标准附录A，底座具备抗冲击强度以稳固传感器。

关键参数

三、操作流程与安全规范

‌预处理‌：安全帽需经高温(50℃)、低温(-10℃或-20℃)、紫外线照射(400h)或浸水(20℃淡水3h)处理。

‌测试步骤‌：

· 佩戴安全帽于头模，调整至自然状态；

· 选择冲击或穿刺模式，启动电动提升；

· 落锤自由下落，传感器实时记录力值及位移。

‌安全防护‌：

· 预热20分钟，全程佩戴劳保手套；

· 严禁测试时接触落锤下方区域，设备必须接地。

四、创新设计

采用丝杆电机提升组件替代传统电磁铁，解决穿刺锤往复运动效率低的问题，提升测试速度。支持落锤高度灵活调节，适配不同安全帽设计。

五、应用场景

广泛用于安全帽生产企业、质检机构、建筑工程检测站，确保产品符合国家强制防护标准

安全帽耐冲击测试仪的工作原理基于自由落体冲击力学与动态传感技术，通过标准化的冲击能量加载和力学参数采集实现对安全帽防护性能的检测。其核心工作流程及原理如下：

‌一、冲击能量加载原理‌

‌势能转化动能‌

电动提升装置将冲击落锤（质量5kg±0.01kg，半球形锤头）或穿刺落锤（质量3kg±0.05kg，锥尖60°）提升至1000mm±5mm高度（符合GB/T 2812-2006标准），锁定后释放，锤体自由下落。

重力加速度作用下，落锤势能转化为冲击动能（冲击试验公式：E = mgh，m为质量、g为重力加速度、h为落高）。

‌定位控制‌

光电定位系统引导落锤垂直冲击安全帽薄弱区域（如帽顶中心直径100mm范围），自动导向装置确保冲击轨迹无偏移。

电磁吸合机构（部分型号采用丝杆电机）实现毫秒级释放，消除摩擦干扰。

‌二、力学响应测量原理‌

‌动态力值捕获‌

落锤击中安全帽瞬间，冲击力通过铝硅合金头模传递至底座的高精度动态力传感器（量程0–20KN）。

传感器将力学信号转换为电信号，实时记录峰值冲击力（精度±1N），自动锁存并显示于LED屏幕。

‌多维度数据采集‌

三轴同步测量体系采集冲击过程中的关键参数：

‌冲击力通道‌：20kN量程，200kHz采样频率；

‌位移通道‌：激光测距精度0.1mm，记录帽体形变量；

‌加速度通道‌（高端机型）：±500g量程，分析能量衰减速率。

‌三、能量缓冲与防护判定‌

‌能量吸收机制‌

安全帽内部缓冲层通过形变吸收冲击能量，传感器记录传递至头模的残余力值。

三级缓冲结构（橡胶垫层→液压阻尼→空气弹簧）控制能量传递线性衰减，确保峰值力≤4.9kN（标准限值）。

‌失效判定标准‌

‌冲击吸收测试‌：残余冲击力＞4.9kN判定为不合格；

‌耐穿刺测试‌：穿刺锥穿透帽体触及报警装置（触发声光警报）即判定失效。

‌四、辅助系统协同机制‌

‌五、工作流程示例‌

安全帽经预处理后固定在头模上，调整至自然佩戴状态；

选定测试式（冲击/穿刺），启动电动提升至设定高度；

电磁释放落锤，自由下落冲击帽体；

传感器捕获动态力值，系统自动判定是否达标。

安全绳拉力试验机是用于检测安全绳、安全带等防护装备力学性能的专业设备，通过静态拉伸、断裂测试等实验评估其抗拉强度、断裂伸长率及安全阈值。以下是其核心要素：

 ‌一、设备组成与功能‌

‌加载系统‌

采用液压驱动或交流伺服电机，配合精密滚珠丝杠/减速机，实现1～500mm/min无极调速加载，确保拉力平稳均匀。支持拉、压、弯、剪等多功能测试，通过更换夹具适配安全绳、安全网、吊带等不同试样。

‌测量系统‌

‌力值传感器‌：量程覆盖3kN～100kN（可选），精度±0.5%，实时捕获峰值拉力及断裂值。

‌位移测量‌：光电编码器或激光测距，分辨率0.01mm，精度±1%，同步记录拉伸形变。

‌数据传输‌：液晶屏动态显示力-位移曲线，部分机型支持计算机控制生成测试报告。

‌控制系统‌

集成微处理器或工控机，预设《电力安全工器具预防性试验规程》等标准程序，自动完成测试并打印合格证。具备过载保护、急停按钮及位移限位功能，确保操作安全。

‌二、技术参数‌

‌三、测试流程‌

‌预处理‌试样在标准温湿度环境（如23℃±2℃）中平衡24小时，消除环境干扰。

‌装夹定位‌使用楔形或缠绕夹具固定安全绳两端，确保受力轴线与试验机同轴。

‌参数设置‌选择标准（如GB 24543-2009《坠落防护 安全绳》），设定加载速度与终止条件（如断裂自动停机）。

‌执行测试‌匀速加载至安全绳断裂，记录‌抗拉力‌（≥22kN为合格）、‌断裂伸长率‌及‌形变曲线‌

‌结果输出‌自动生成报告，包含峰值力值、位移量及是否达标结论。

 ‌四、选型与操作要点‌

‌量程选择‌：传感器量程应为预期拉力的1.5～2倍，确保测试值落在20%～80%精度区间。

‌多功能适配‌：优先选择双传感器接口机型（如3kN+50kN），兼顾安全绳与金属扣具等不同强度部件测试。

‌安全防护‌：试验区域加装防护罩，防止断裂碎片飞溅；定期校准传感器，避免液压系统泄漏风险。

‌五、典型应用场景‌

‌生产质检‌：安全绳制造商验证批次产品抗拉强度（如≥22kN）；

‌电力检修‌：定期检测高空作业安全带及配套绳索的力学性能衰减；

‌第三方检测‌：依据GB/T 6096、EN 361等标准出具认证报告。

‌创新设计‌：新型号（如BWN-50kN）采用伺服电机闭环控制，结合专业软件实现试验力、位移、变形的三闭环调节，误差率＜0.5%

安全绳拉力试验机是专用于检测安全绳、安全带等防护装备力学性能的专业设备，其核心功能与特点如下：

 ‌一、核心功能‌

‌静态拉伸测试‌采用液压驱动或伺服电机系统，实现1～500mm/min无极调速加载，平稳施加拉力至安全绳断裂，测量抗拉力值（合格标准≥22kN）及断裂伸长率。支持预设《电力安全工器具预防性试验规程》等标准程序，自动完成测试流程。

‌动态曲线记录‌实时显示力-位移曲线，自动锁定峰值拉力并记录断裂瞬间的力值变化，适用于安全帽等破坏性试验的峰值保持功能。

‌多场景适配测试‌通过更换夹具（如楔形夹具、缠绕夹具），兼容安全绳、安全网、金属扣具、吊带等多种防护装备的拉伸、压缩、弯曲测试。

‌智能判定与报告生成‌自动判定测试结果是否达标（如安全绳断裂力≥22kN），生成包含力值曲线、位移量及结论的检测报告，支持打印合格证。

‌二、技术特点‌

‌高精度测量系统‌

‌力值精度‌：±0.5%以内，量程覆盖3kN～100kN（可定制），满足不同强度安全绳的测试需求。

‌位移精度‌：光电编码器或激光测距，分辨率0.01mm，误差≤1%。

‌安全防护设计‌

配备过载保护、位移限位装置及紧急停机按钮，测试区域加装防护罩防止断裂碎片飞溅。

液压系统集成自动补力与保压功能，避免意外泄压风险。

‌操作便捷性‌

触摸屏+液晶显示界面，支持参数设定、曲线查看及数据导出。

万向节十字插销结构确保试样装夹同心度，消除偏载误差。

‌环境适应性‌

支持试样预处理（如23℃±2℃环境平衡24小时），减少温湿度干扰。

部分机型内置百年免维护时钟，长期校准稳定性高。

 ‌三、性能参数‌

‌四、应用创新‌

‌一机多用‌：集成安全绳、安全带、安全帽、脚扣等多元工器具检测功能，大幅提升设备利用率。

‌闭环控制‌：高端型号采用伺服电机三闭环调节（力、位移、变形），误差率＜0.5%，适用于科研级高精度测试。✨ ‌行业适配‌：广泛用于电力检修、建筑高空作业、第三方质检机构，确保防护装备符合GB/T 6096、EN 361等国内外标准

薄膜材料试验机是用于检测薄膜材料力学性能的专业设备，主要通过拉伸、剥离、撕裂、热封等程序测定材料的弹性模量、抗拉强度、穿刺力等指标。以下是其核心要点：

一、核心功能与特性

‌测试项目‌支持拉伸、剥离、撕裂、热封、粘合、穿刺力等七种独立测试程序，覆盖薄膜材料的综合力学性能评估。可测量弹性模量（应力-应变曲线斜率）、抗拉强度（标称拉伸应力）等关键参数。

‌技术参数‌

‌量程与精度‌：提供50N/500N两档可选量程，精度达0.5级。

‌行程与速度‌：行程1000mm，试验速度50–500mm/min（七档可调）。

‌夹具配置‌：标配30mm或50mm宽夹具，适配不同试样尺寸。

‌智能化操作‌

微电脑控制，配备液晶屏实时显示数据曲线，内置菜单式操作界面。

支持成组数据统计、历史数据比对、掉电记忆及过载保护功能。

提供RS232接口和网络传输接口，支持多设备集中管理。

二、符合标准与应用领域

‌适用标准‌

满足GB 13022、GB/T 1040、ASTM D882、ISO 37等20余项国际国内标准。GB/T 1040要求试验速度需在1~500mm/min内可调，夹具需避免应力集中。

‌应用材料‌

‌薄膜类‌：塑料薄膜、复合膜、金属箔、隔膜、保护膜等。

‌其他材料‌：胶粘剂、医用贴剂、无纺布、橡胶、纸张纤维等。

三、关键操作规范（基于GB/T 1040）

‌试验速度‌：硬质薄膜（如PET）推荐50–100mm/min；软质薄膜（如PE）可选200mm/min或更高，需确保速度统一以保证结果可比性。‌夹具选择‌：需使用平行或楔形夹具，夹持区域与试样宽度匹配，避免夹持处断裂。‌测力范围‌：常规覆盖0–2000N，需根据材料强度调整传感器量程。

四、扩展测试体系

‌抗冲击性能‌：需搭配薄膜冲击试验机，通过摆锤冲击测定能量消耗值。‌热收缩性能‌：需使用热缩试验仪，检测热缩力、冷缩力及收缩率。

五、典型型号与配置

‌常规型号‌：BWN（500N/50N量程）18、DEW系列（高负荷机型，100000N）。

‌主机配置‌：含主机、通用夹具、专用分析软件，可选配非标夹具适配特殊测试需求。

薄膜材料试验机是材料研发、质检的核心设备，需根据测试需求（如量程、速度、夹具）及行业标准（如GB/T 1040）严格配置参数，并与其他专用设备（冲击仪、热缩仪）协同完成全面性能评估

薄膜材料试验机主要用于检测各类薄膜材料的力学性能，其核心功能与测试项目如下所示：

‌一、核心测试功能‌

‌基础力学性能测试‌

‌拉伸测试‌：测量弹性模量、抗拉强度、断裂伸长率等参数，评估材料的延展性与承载力。

‌剥离测试‌：分析胶粘剂、复合膜层间的粘合强度（如不干胶、保护膜）。

‌撕裂测试‌：测定材料的抗撕裂能力，适用于包装膜、无纺布等。

‌特殊场景性能测试‌

‌穿刺力测试‌：评估薄膜抵抗尖锐物刺穿的能力（如食品包装防骨刺穿透）。

‌热封强度测试‌：检测热封接口的密封可靠性。

‌低速解卷力/开启力测试‌：量化胶带、离型纸等产品的解卷阻力。

 ‌二、技术参数与配置‌

‌量程与精度‌

标配双量程（50N/500N），精度达0.5级，可选高负荷型号至100000N。

‌行程与速度‌

行程1000mm，试验速度50–500mm/min（七档可调）。

‌夹具系统‌

标配30mm/50mm平行夹具，可选气动或真空夹具防试样打滑。

 ‌三、适用材料范围‌

‌薄膜类‌：塑料薄膜（PE/PET/PP等）、复合膜、金属箔、隔膜。

‌其他材料‌：胶粘剂、医用贴剂、无纺布、橡胶、纸张纤维。

‌四、智能化操作特性‌

微电脑控制，液晶屏实时显示力-位移曲线及统计数据。

支持成组数据统计分析、历史数据比对及过载保护。

提供RS232/网络接口，支持多设备集中管理。

‌五、符合标准‌

满足 ‌GB/T 1040‌（拉伸）、‌GB/T 37841‌（穿刺）、‌ASTM D882‌、‌ISO 37‌ 等20余项国际国内标准。

‌六、扩展测试注意事项‌

‌穿刺测试‌需专用穿刺针夹具，按标准记录穿刺力及穿刺伸长量。

部分性能（如抗冲击性、热收缩性）需搭配专用设备（如摆锤冲击仪、热缩试验仪）完成。‌注‌：测试参数（如速度、夹具）需严格匹配材料类型与标准要求，确保结果可比性

薄膜材料试验机在多个行业领域的关键应用如下：

‌一、包装行业‌

‌食品包装‌

测定包装膜的拉伸强度、热封强度及穿刺力，确保承受运输压力和内容物冲击。

评估复合膜（如PE/PP）的剥离强度，防止分层导致的保质期缩短。

‌药品包装‌

检测药用铝箔、泡罩包装的抗拉强度与密封性，符合GMP及FDA安全性要求。

验证医用贴剂、胶塞等材料的粘合性能，保障无菌屏障完整性。

‌二、医疗与生物材料‌

‌医用制品‌

测试透析膜、防护服无纺布的撕裂强度与伸长率，确保临床使用可靠性。

评估医用胶带、创可贴的粘附力与解卷力，优化患者使用体验。

‌器械包装‌

分析灭菌包装袋的穿刺阻力，防止器械运输中因尖锐物穿透导致污染。

‌三、新能源与电子行业‌

‌电池材料‌

检测锂电池隔膜的抗拉强度与变形率，保障电池结构稳定性。

评估太阳能背板膜（如PET）的耐候性与力学性能。

‌电子元件‌

测量柔性电路基材（如PI膜）、导电薄膜的弹性模量与抗蠕变性。

测试光学膜（增亮膜、偏光片）的剥离强度，确保显示器件层间粘合可靠性。

 ‌四、工业与材料制造‌

‌建筑材料‌

验证防水膜、隔热膜的拉伸性能与环境耐久性。

‌特种材料‌

评估航空航天用复合膜（如聚酰亚胺PI）的高温力学性能。

测试工业胶带、离型纸的剥离力与低速解卷力。

 ‌五、农业与环保领域‌

‌农用薄膜‌

分析地膜、大棚膜的断裂伸长率与抗老化性，延长户外使用寿命。

‌环保材料‌

检测可降解包装膜、无纺布的力学性能，评估环保替代方案的可行性。

‌注‌：测试需根据行业标准（如食品包装遵循‌GB/T 1040‌，医药包装参照‌FDA‌）配置参数，并针对性选择夹具（如气动夹具防打滑）

薄膜材料试验机主要用于检测薄膜类材料的力学性能及界面特性，其核心检测内容如下：

‌一、基础力学性能检测‌

‌拉伸性能‌

‌抗拉强度‌：材料断裂前承受的拉伸应力。

‌断裂伸长率‌：试样断裂时的延伸百分比，反映材料延展性。

‌弹性模量‌：应力-应变曲线斜率，表征材料刚性。

‌屈服强度‌：材料开始发生塑性变形的临界应力。

‌抗撕裂性能‌

‌撕裂强度‌：测量材料抵抗裂口扩展的能力，适用于包装膜、无纺布等。

‌抗穿刺性能‌

‌穿刺力‌：尖锐物刺穿薄膜所需的力，关键用于食品、医用包装防穿透性评估。

‌穿刺伸长量‌：穿刺针从接触试样至穿透的位移距离。

‌二、界面结合性能检测‌

‌剥离强度‌

复合膜层间（如铝塑复合膜）或胶粘剂与基材的粘合强度。

‌热封强度‌

热封接口的密封可靠性，尤其用于食品、药品软包装。

‌粘合性能‌

胶粘带、医用贴剂的粘附力与持久性。

⚙️ ‌三、特殊场景性能检测‌

‌解卷性能‌

‌低速解卷力‌：胶带、离型纸等产品的解卷阻力。

‌开启力‌：包装袋开口的剥离力。

‌蠕变与应力松弛‌

长期载荷下的变形行为（如电子薄膜抗蠕变性）。

 ‌四、材料特性分析‌

‌应力-应变曲线‌

全程记录材料变形行为，分析韧性、脆性特征。

‌厚度相关性参数‌

结合测厚仪数据，计算单位厚度的耐穿刺强度等。

⚠‌检测标准与适配性‌

‌国际/国内标准‌：

拉伸性能：GB/T 1040、ASTM D88217。

穿刺性能：GB/T 3784134。

医药包装：YBB00252005（拉伸/剥离/热封强度）。

‌夹具适配‌：

穿刺测试需专用穿刺针夹具3；气动夹具防打滑5；高低温箱扩展环境模拟。

‌注‌：部分性能（如摩擦系数、抗冲击性）需搭配专用设备（如摩擦仪、摆锤冲击仪）完成

优于示值的±1％

8. 力控速率控制范围:0.05—5%FN

9. 测量范围:0～999mm

10. 分辨率:0.001mm

11. 测量精度:优于示值的±1%

12. 电源、功率:～220V±10%   50Hz 0.5kW

13. 重量（kg):120KG

14. 使用条件：温度:10 °C -- 35 °C； 湿度:30 % -- 85 %；

包装材料拉力试验机

电子式万能试验机本标准规定了以机械加力,采用电子测量技术测量力学性能参数的电子式万能试验机的主参数系列、技术要求、检验方法、检验规则、标志与包装等内容。本标准适用于金属材料和非金属材料进行拉伸、压缩,弯曲和剪切等力学性能试验用的电子式万能试验机(以下简称试验机)。本标准也适用于电子式拉力试验机和电子式压力试验机。

GB/T 2611-2007试验机通用技术要求GB/T 13634-2008单轴试验机检验用标准测力仪的校准GB/T 16825.1-2008静力单轴试验机的检验第1部分:拉力和(或)压力试验机测力系统的检验GB/T22066-2008静力单轴试验机用计算机数据采集系统的评定JB/T 6146--2007引伸计技术条件JB/T6147-2007试验机包装、包装标志、储运技术要求

常见故障及排除

经过以上排查，还不能排除设备故障，请及时我公司售后电话，由我公司专业技术人员协助解决，严禁用户私自打开设备进行维修，若私自打开设备进行维护，一切后果我公司不承担任何责任。

关于仪器质保：1、北广仪器保证提供的设备为需方的全新设备，其各项技术指标均符合相关的产品技术要求。2、设备经客户验收合格后，开始计算保修期，设备免费保修期为壹年，设备在质量保质期内，产品在非人为损坏的情况下，由北广仪器负责全保。北广仪器的客服在得到通知后24小时内响应，安排约定维修细节。3、质保期后，我们免费为您维修维护设备，除大型设备外所有设备一律返厂维修，经检验后，电话告知客户问题所在及解决方式，经客户同意后进行维修，维修后发回客户，对于损坏及更换的零部件我们只收取成本费；如客户不认同我们的检验结果，双方另协商维修细节。安全注意事项：开机之前，敬请仔细阅读本 使用指南，以防止出现对操作人员的意外伤害或对仪器的损坏等的事件。操作前，请阅读“安装与设置”，保证对仪器各部件的正确安装与连接。在次操作前，务必请有操作经验的人员进行指导，防止误操作造成意外事件的发生。电击危险： 确保在安装或维修该仪器之前使所有导线断电，防止在带电情况下，对人员或设备造成伤害。

依据标准GB/T2611试验及通用技术条件和《电子式万能试验机》GB/T 16491-2008/标准制造;符合GB/T2792、JB/T2872、GB/T10424、GB/5319等相关标准;依据GB/T12160和GB/T16825进行检定和验收本标准代替GB/T16491-1996《电子式万能试验机》。GB/T16491-1996。电子式万能试验机范围本标准规定了以机械加力。采用电子测篮技术测量力学性佳参数的电子式万能试验机的主参数系列、技术要求、检验方法、检验规则、标志与包装等内容。本标准范用于金属材料和丰金属材料进行抢伴、压缩、弯曲和有切等力学性能试检用的电子式方能试验机(以下简称试验机)。本标准也适用于电子式控力试验机和电子式压力试验机。规范性引用文件下残文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的睾款。符号与说明本标准使用的符号、单位与说明见表1.计2，服备引伴计时，引神计的饭别定与试论礼约领制一致，注目，用产宣根据试验方法与变形测显的准确技婴求米隆冬和透局合者被制的子件计，，取其中牧大者。位移剥量系统移动候梁位移禄不装置的低分辨力为0.001mm。在测量范围内,移动横果位移示值相对误差。的人允许值为上0.5%。控制系统一般要求控制系统胞采用团环控制方式，应具有应力、应重、位移三种控制方式，在不同控制方式转换过程中试验机的运行应平期，无影响试验结果的振动和过神。应力(力)控制在可控制的应力(力)速率范围内:一对于0.5试验机,应力(力)速率相对误差的大允许值为±1条,应力(力)保持相对误差的大允许值为±1%;一对于1级试验机,应加几)随奉相对误差的人允许值为2件,应加(力)保持相对误差的人允许值为±2%。制造者应在产品说明书或技术文件中给询试整机能够控制的应力(力)速率范围。应变(变形)控制在可控制的应变(变形)邀事范围内:一对于日.5缴试验机应(女后)建率相对误差的大允许值为=1%,应交(变形)保持相对误差的大允许值为±1%;一对于级试验机,应变(变形)速率相对误差的大允许值为±2%,应变(变形)保持相对湿差的大允许值为±2%，制造者应在产品说明书成技术支件中给出试验机能够控制的应变(变形)速奉范围。

计算机数据采集系统传感告-逍道的频带宽度应满足GBT 22366--3008中A22的要求散据采集速率不应低于15次ts(有效采集点)。在试验机型式评价时、硬料更新设计及软件月级后均应流GB/T22066-2008进行评定，评定结果应符合GBT 220662008的谜定。电气设备电气设备应符合GB/T 2611-2007中第7章的规定安全保护装置试验机应有力的过载保护装置，当施加的力超过试验机量大容量的25-10%时，过成保护装置应保证试验机自动停机。试验机应有超过移动横梁毁限位置保护装置，当横需移动到设定的上，下极限位置时，限位教置房立即动作，使其自动停止移动。试验过程中当试样断裂后，试验机应自动停机或按设定模式退回后停机。5试验机工作时的哑声声级，对于大容量小于500KN的试验机不应超过70dB(A):对于大容量不小于500kN的试验机不应超过75dB(A)。耐运输酝簸性能试验机在包装条件下，应能承受运输颠觥试验而无损坏、试验后，试验机不经调修(不包括操作程序准许的正常调整)，仍应符合本标准的全部技术固求。其他要求试验机的基本要求、装配质量，机械安全防护和外观质量等，规符合GB/T2611--2007中第3章。第4章和第10章的规定。检输方法档验条件试验机应在5.1规定的环境与工作条件下透行检验。在检验测力系统和引伸计的过程中，温度的波动范围不宜大于2℃。

检检用器具检验试验机用的标准仪器、量具和检具知下，a)符合GB/T 13634-2000第了意规定的标准测为仪或力的测量准确到±0.1%以内的专用检验祛b大允许测量误差为土2%的同轴度自动测试仪(端准确度与其相当的其他测录装荒)或重旨:c)表粗糙度测试仪:洛氏硬度计分衡力为1/100s的秒卷:D(0-30)mm单程的1级百分表、(0-1)mm量程的1级干分表和磁力表座，1000mm量程大允许说差为0.2mm的钢直尺:2002mm/m的水平仪级声语计符合JB6146-2007中6.21规定的引伸计标定器:绝缘电取搏弑仪:k)耐电压测试位:

D通用量具:钢制成素与粉制的问轴度检验试样(标距不小于100mm,标距部分直径通常为10mm212ma标距部分与两头部的同轴度为中0.02mm)，m各种试将(试样的数量应与投力钳口的套数相同，试样的截面尺寸应适合各种固试样和板试样的拉力钳口》。

加力系统的检测试验机在进行力值检测前前先应按6.3.2对其一般工作性能进行检测，只有当试验机处于良好的工件状态才能进行以后的各填检侧。在试验机上安装一个抢伸试释(好在施加试验机的大试转力后该试样个产生塑性变形)，然后对试样缓慢加力直至试验机的大力再慢慢卸除，在加、力的过程中检查根据试验机力大容量选择下述两种方法之一检测加力系统用轴度，如试验机配置多套夹头，应分别对宣每一夹头进行检测。对于不大于多IN的试验机使用重懂法检测，检侧时在上交头中心用一重憾，重懂的中心与卜奖头中心的间轴度个应超过中2mm/500mm:对于大于5IN的试验机，使用6.2b)规定的同轴度测试仪(或其他相应难确度约测量装置)和62m)规定的同轴度检验试样进行检测。检测时，将同轴度检验试样交持在相应史员上，井将同轴度自动测试仪的变形测量装置安装到检验试样的标距之间，随加试验机大方1%的初始力，在试验机大力2%~4%的范围内按顺序在不同试验力下设测五点，测怕验试样相对两侧的弹性变形，在相主直的方向上各测二次。检测中使用的大力不应超过检

本机特点

1.全自动控制：高性能的调速系统使试验机实现全数字、自动控制；

2.软件系统：采用全数字液晶控制器，实现人机对话，操作简单，数据准确；

3.自动存储：通过控制器，自动求取试验力、抗拉强度、伸长率等参数，并对试验结果自动存储；

4.曲线对比：可绘制材料试验的力-伸长、伸长-时间等各种特性曲线，并可对任一段进行局部放大、分析；

5.安全保护：试样拉断、过载、过电流试验机自动保护停机；

6.多种功能：可对非金属以及构件等进行常温或高低温环境下的拉伸、压缩、弯曲、剪切、撕裂、剥离等多种试验，并可按用户要求格式编制和打印试验报告。

一、 要结构和功能特点：

电液伺服动态疲劳试验机主要由主机、恒压电液伺服油源、强迫液压夹头、预埋槽道疲劳试验附具、全数字伺服控制器、计算机数据采集及处理系统以及其他必要的附件等组成。

1、 主机：主机为双立柱框架式结构，伺服作动器上置。由移动横梁、横梁夹紧松弛机构、立柱、伺服作动器、升降油缸、工作台、液压夹紧模块、液压强迫夹头等部分组成；

1.1 横梁为整体锻打件，内置液压夹紧松弛机构，采用液压升降、预拉应力夹紧、液压松开式结构，保证动静态试验的稳固可靠，同时保证在非试验状态时横梁锁止不动；

1.2 升降油缸：用于横梁的上下移动，调整试验机的试验空间。

1.3 立柱：双立柱结构，外表面镀硬铬处理，承受动静态试验力，刚度大，变形小；

1.4 横梁运动液压模块：包括移动横梁液夹紧、松开、上升、下降等液压控制阀组。

1.5 力传感器：置于移动横梁下面，与液压强迫夹头接螺杆处设计预应力环，进一步提高动态响应性能。

1.6 伺服作动器：置于主机上部，是试验机进行动静态试验的关键部件；

a、 用国际先进技术，按标准模块化单元设计生产制造，具有低阻尼、高响应、内泄漏小、抗侧向能力强的特点；

b、 双活塞杆对称结构，稳定性好，动态性能稳定，静态无爬行；

c、 密封结构合理。采用间隙材料密封结构，活塞与缸体、活塞杆与端盖之间采用进口高速密封元件（伺服格莱圈、斯特封）密封，密封可靠，摩擦力小；

d、 活塞与缸体、活塞杆与端盖为大间隙配合，作动器在运行过程中，活塞杆表面会形成一层静压油膜，具有润滑和支承作用，有利于提高伺服作动器的使用寿命；

e、 活塞与缸体、活塞杆与端盖之间选用高速耐磨支承环,使得作动器刚度大，抗测向能力强；

f、 活塞、活塞杆表面镀硬铬层，保证作动器长期使用寿命；

g、 作动器内置磁致位移传感器，外置电液伺服阀，结构紧凑、合理；

h、 电液伺服阀：置于作动器外部，选用中国航天609所伺服阀，性能稳定，动态响应性好；

i、 作动器振幅极限位置设计液压缓冲区，避免运行失控产生损伤；

1.7  液压强迫夹头系统：

a、 液压强迫夹头：开式结构，方便试样装夹，由液压动力强迫夹紧试样，特殊的结构设计充分保证动态试验过程中可靠夹紧试样；液压强迫夹头全部采用英国进口密封元件；

b、 夹头液压模块：包括减压阀、电磁换向阀组等，专为液压夹头提供必需的动力，结构紧凑，性能稳定可靠；

2、 恒压伺服油源：压力21MPa、系统流量18L/min，按标准模块化设计生产制造，技术成熟，性能稳定：

2.1 系统由油泵、电机、高低压切换阀组、蓄能器、滤油器、冷却系统、油箱、中继稳压模块、管路系统等部分组成；

a、 三级过滤（油泵吸油口，过滤精度100μ、油源出口，过滤精度3μ、中继稳压模块，过滤精度3μ）装置，保证伺服阀在高清洁度的环境下工作；

b、 二级稳压蓄能（油源系统、中继稳压模块）装置，保证系统压力稳定；

2.2油泵电机组：选用菲仕伺服电机，高效节能，低噪音，大扭矩，质量可靠；

a、 油泵选用福伊特内啮合齿轮泵，进一步提高系统的稳定性，该内啮合齿轮泵的特点：

● 采用其技术，用轴向和径向加压方式，提高了效率；

● 采用渐开线内啮合齿轮啮合传动，噪音低，具有优良的耐久性和长寿命；

b、 油泵吸油口配置过滤精度为100μ的过滤器；

c、 油泵电机组配置减振装置（选用减振垫），以减小振动和噪音；

2.3高低压切换阀组：采用成熟的电磁阀、溢流阀组合技术进行高低压软切换（由伺服控制器自动控制）；

2.2.4稳压蓄能装置：

a、 配置过滤精度3微米的精密过滤器，过滤器具有堵塞发讯装置，过滤器的安装位置便于更换滤芯；

b、 配置蓄能器进行蓄能稳压，保证系统压力稳定；

2.2.5伺服油箱：

a、 全封闭标准伺服油箱，油箱容积泵流量的4-6倍设计；

b、 吸油及回油区通过滤油隔板分开，避免气泡及沉淀物进入吸油区；

c、 具有温度测量、空气过滤装置；

d、 具有温度显示、温度设定、油位显示功能；

2.2.6系统配置油冷机，不需冷却塔及循环水，占地小，能效高；

2.2.7中继稳压模块：

a、 作为连接油源与作动器（伺服阀）系统的中继站，进一步保证系统的稳定性及液压油的清洁性；

b、 其上配置进、回油蓄能器、过滤精度为3μ的精密过滤器（带堵塞发讯报警装置）；

2.2.8管路系统：包括油源至中继稳压模块、中继稳压模块至作动器的管路、接头及密封件，全部采用国产名牌元器件；

2.2.9电气控制系统：

a、 实现对油源系统的电气控制；

b、 油源系统具有温度过限、滤油器堵塞、液位过低等自动停机或报警功能；

3、 电液伺服控制系统：选用全数字伺服控制器，实现系统的电液伺服闭环控制；配置计算机屏幕显示、数据采集及处理系统，实现试验结果的自动处理功能；

4、 控制器主要配置组成：

a、 三路信号调理单元（试验力、位移、变形）；

b、 伺服阀驱动单元；

c、 信号发生器单元；

d、 其它必要的I/O输入输出单元；

3.2用于动静试验控制的主要功能：

a、 控制器可独立完成试验力或位移（振幅）通道的PID闭环动态试验控制，即以一定的试验力或试验位移（变形）、试验频率、信号类别进行动态试验。试验过程中可在不中断试验的情况下，修改设置新的试验参数。同时，该控制器也可用于静态试验的控制，如进行恒试验力速率或恒位移速率试验、各类长时保持试验或进行斜波组合试验。该控制器还配备有信号模拟输入、输出接口，以便于系统与计算机相连进行系统功能扩展，如数据采集与处理；

b、 具备完整的外围设备控制能力，既能进行油源的起动停止控制、高低压切换控制，也能完成各类传感器的参数标定、零点清除、参数存储与加载等功能；

c、 控制器的功能信号发生器（具有内置的循环计算器），发出正弦、方波、三角波和斜波等命令波形。具有多种显示方式，如试验次数、各类试验参数的峰谷值、实时值等。并具备各类试验参数超限、超设定自动停机或报警等功能；

3.3  德国 DOLI 公司 EDCi50 控制器：

安全帽穿刺试验机是专门评估安全帽抵抗尖锐物体穿透能力的检测设备，其核心功能、技术参数及操作要点如下：

一、核心功能与技术参数

‌核心用途‌

检测安全帽被尖锐物体刺穿时的防护性能，确保其在作业环境中有效保护头部安全。

‌核心部件‌

‌穿刺落锤‌：质量3–3.05kg，锥尖直径1mm，锥角60°，硬度HRC45。

‌头模‌：铝硅合金材质，符合GB/T 2812-2006附录A标准，提供1#、2#两种型号。

‌传感器‌：动态力传感器量程0–20kN，精度±1N，实时记录穿刺力峰值。

‌关键指标‌

落锤高度：1000mm（允许误差±5mm）。

判定标准：穿刺锥接触头模时触发报警装置，穿透即判定不合格。

二、操作流程与安全规范

‌操作步骤‌
① 预热设备20分钟，固定安全帽于头模；
② 启动电动提升装置，落锤升至1000mm高度；
③ 触发释放按钮穿刺测试，自动记录力值；
④ 若穿透亮并发出警报。

‌安全要求‌

‌必须佩戴劳保手套‌，禁止测试时肢体靠近落锤下方。

设备需可靠接地，防止漏电风险。

头模未放置安全帽时，禁止通电以防误触发。

三、适用标准与扩展功能

‌符合标准‌：严格遵循GB/T 2812-2006《安全帽测试方法》及GB/T 2811-2007《安全帽》。

‌扩展应用‌：部分机型（如ZM-811）兼具冲击吸收性能测试，通过更换5kg冲击落锤实现双功能检测。‌技术升级‌：配备光电定位与自动导向系统，确保穿刺点定位精度±1mm

安全帽穿刺试验机（Safety Helmet Puncture Test Machine）是一种专业检测设备，专门用于评估安全帽抵抗尖锐物体穿刺的防护性能。其核心功能是通过模拟穿刺场景，测试安全帽在受到尖锐物体（如坠落工具）冲击时的耐穿刺能力，确保安全帽在作业环境中有效保护佩戴者头部安全。

关键定义要点

‌设备本质‌：作为安全帽测试仪器的一部分，专注于穿刺性能检测，常与冲击测试功能集成，但独立工作时仅评估穿透阻力。

‌核心目的‌：测定安全帽能否防止尖锐物体穿透帽体，属强制性安全检测项目。

‌执行标准‌：严格遵循国家标准如GB/T 2811-2007《安全帽》和GB/T 2812-2006《安全帽测试方法》，确保测试结果权威性。

‌典型应用‌：广泛应用于安全帽生产企业、质检机构及建筑工程检测站。该设备通过精确控制的穿刺落锤（质量3kg，锥尖直径1mm）模拟穿刺过程，判定安全帽是否合格

万能拉力机为何需要定期进行全面检查

一、确保测试精度与数据可靠性

‌传感器校准需求‌

长期使用可能导致力值传感器因机械疲劳或环境干扰（如温度波动、电磁干扰）产生误差，定期校准可确保测量误差≤1%；校准需使用标准砝码或ASTM E8标准试样验证，避免因设备漂移导致测试结果失真。

‌传动系统稳定性‌丝杠、导轨等传动部件磨损会直接影响位移精度，定期检查润滑状态和间隙可减少摩擦导致的非线性误差；链轮松动或齿轮错位可能引发测试中断或数据跳变，需调整张紧轮或更换磨损部件。

二、预防设备故障与延长使用寿命

‌关键部件损耗管理‌夹具、钳口等高频接触部件易因氧化皮残留或金属疲劳导致磨损漏油，需定期清洁并涂防锈油；液压系统密封圈老化可能引发漏油，每1-2年更换液压油及过滤器可避免油路堵塞或压力异常。

‌电气系统安全性‌控制器连接线松动或接触不良会导致信号中断或误动作，需检查线路并加固接口；长期通电的电磁换向阀易老化，停用时应关闭电源以降低元件损耗风险。

三、符合行业规范与操作安全要求

‌法规与标准适配性‌多数行业（如航空航天、汽车制造）要求设备校准周期≤12个月，未达标的测试数据可能被判定无效；高精度场景（如新材料研发）需通过ISO 17025认证的校准流程，确保结果可追溯。

‌安全风险控制‌横梁限位装置失效可能导致夹具超程碰撞，定期调试可避免传感器或机械结构损坏；紧固件（如钳口螺钉）松动可能引发试样脱落或设备振动，增加操作人员受伤风险。

四、应对环境与使用条件变化

‌环境适应性调整‌高湿度环境易加速金属部件锈蚀，需缩短防锈油涂抹周期并增加除湿措施；粉尘环境下需强化密封性（如封闭气缸接口），防止异物进入传动系统。

‌负载状态监控‌频繁进行高强度测试（如金属拉伸）会加速液压缸磨损，需通过定期检查油压波动判断系统健康状态；多接口扩展设备（如连接AB相编码器）需验证驱动程序兼容性，避免信号冲突。

‌全面检查周期建议‌：常规设备每年至少检查1次，高强度使用或特殊环境（如腐蚀性车间）建议缩短至每6个月

万能拉力机全面检查步骤

一、‌设备外观与结构检查‌

‌整体外观检查‌检查机身表面、支架、压力板等部件是否完好，无变形、锈蚀或涂层脱落；观察机械传动部件（如丝杠、导轨）是否有磨损或异物残留。

‌关键部件状态确认‌确认夹具、钳口无氧化皮或金属疲劳裂纹，检查螺钉、螺栓是否松动；验证横梁限位装置是否灵敏，防止超程碰撞。

二、‌功能与性能测试‌

‌电气系统与传感器检查‌

测试电源线、信号线连接是否稳固，接地电阻需＞2MΩ以符合安全标准；校准力值传感器和位移传感器，使用标准砝码或ASTM E8试样确保误差≤1%。

‌传动与控制系统验证‌

运行设备空载测试，观察丝杠、齿轮传动是否平稳，无异常噪音或振动；

验证控制器对速度、载荷的调节功能，确保参数设置与执行一致。

‌数据采集与记录功能‌

检查软件界面能否正常显示力-位移曲线，并生成可追溯的测试报告；

测试数据导出功能是否稳定，与打印机或云端系统兼容性是否达标。

三、‌安全与校准验证‌

‌安全装置检测‌

测试紧急停止按钮、过载保护装置的响应速度和有效性；检查液压系统密封性，排查漏油或压力异常现象。

‌同轴度与精度校准‌

使用千分尺和凸轮表验证上下夹具同轴度，偏差需符合表2标准（如≤0.5mm）；

通过重复加载测试评估设备稳定性，连续测量结果标准差应＜0.5%。

四、‌环境与使用条件评估‌

‌安装环境适配性‌

确认设备水平安装（水平度≤0.2mm/1000mm），周围预留≥0.7m操作空间；

检查温湿度环境是否符合要求（推荐温度20±5℃，湿度≤80%）。

‌噪音与振动控制‌

运行设备时检测噪声声压级，需≤75dB（A）以符合工业标准；

排查异常振动源，加固底座或调整设备平衡。

五、‌维护记录与周期性建议‌

‌检查周期‌：常规使用建议每6个月全面检查1次，高强度使用或特殊环境缩短至3个月；‌易损件更换‌：密封圈、过滤器等每1-2年更换，润滑脂每半年补充一次。

‌注‌：校准需优先采用制造商提供的专用工具和标准试样，确保测试结果符合行业规范（如ISO 17025）

万能拉力机软件更新需求及操作规范

一、软件更新前准备

‌数据备份与系统检查‌

更新前需完整备份设备内的测试数据（包括测试结果、配置文件、用户设置等），建议使用外部存储设备或云存储双重备份；检查当前软件版本与硬件（如伺服电机、传感器、控制器）的兼容性，确保新版本支持现有设备型号。

‌升级文件获取‌

联系设备制造商或供应商获取最新软件安装包及升级说明书，优先选择适配当前操作系统（如Windows XP或更高版本）的版本；验证升级包完整性，避免因文件损坏导致升级失败。

二、软件升级操作流程

‌系统环境准备‌关闭所有正在运行的测试程序及后台应用，避免进程冲突；若涉及驱动更新（如USB转232串口驱动），需提前完成安装并重启设备。

‌版本升级执行‌按升级说明将软件包复制至指定目录，运行安装程序并选择“覆盖安装”或“全新安装”模式；升级过程中禁止强制断电或中断操作，防止系统崩溃。

‌功能验证与调试‌

重启设备后，通过标准试样（如ASTM E8金属棒）测试验证力值、位移等参数精度，误差需≤1%；检查历史数据查询、曲线拟合、自定义试验方法等高级功能是否正常。

三、更新后维护与适配

‌硬件兼容性优化‌

若新版本支持数字化调速系统（伺服/变频控制），需同步校准传感器和控制器，确保信号传输稳定；

对老旧设备（如采用32位ARM处理器的控制器），需确认软件是否支持降级回滚功能。

‌系统扩展需求‌

支持多接口扩展（如模拟量输入/输出、AB相编码器）的软件版本，需配置专用驱动程序；若需连接新型打印机或云端数据同步模块，需更新对应插件。

四、注意事项

‌版本适配‌：避免跨代升级（如从V2.5直接升级至V5.50H），建议分阶段更新以减少兼容风险；

‌数据安全‌：禁止在未备份状态下覆盖原始数据文件，防止测试记录丢失；

‌系统适配‌：针对高版本操作系统（如Windows 11），需优先选择支持64位架构的软件包。

‌更新周期建议‌：常规功能更新每1-2年进行一次，安全补丁或性能优化建议根据厂商通知及时执行。

万能拉力机温度补偿方法详解

一、温度补偿原理

万能拉力机的温度补偿通过‌实时监测环境温度并修正传感器输出‌实现，主要解决温度变化导致的材料弹性模量、传感器灵敏度漂移等问题58。核心原理包括：

‌传感器温度特性建模‌：通过实验建立力传感器、位移传感器输出与温度的数学关系（如线性方程或二次曲线）；

‌动态修正算法‌：在测试过程中实时采集温度数据，利用预设模型反向修正测量值，消除温度引起的系统性误差。

二、补偿实施步骤

‌温度传感器集成‌在拉力机框架、夹具附近安装‌PT100铂电阻‌或‌热电偶‌，实时监测测试区域温度（精度±0.1℃）；部分高端机型采用‌多点温度监测‌，覆盖试样、传感器及环境空气温度。

‌温度-误差关系标定‌在恒温箱内进行‌全温域校准‌（如-70℃~+150℃），记录不同温度下力传感器零点漂移和灵敏度变化数据；

通过‌最小二乘法‌拟合温度与误差的关系曲线，生成补偿系数矩阵。

‌补偿算法加载‌采用‌线性补偿‌或‌二次多项式补偿‌算法内置微处理器根据实时温度数据动态调整补偿参数。

‌验证与优化‌

使用标准试样（如ASTM E8金属棒）在极端温度下验证补偿效果，确保误差≤1%；根据测试结果迭代优化补偿模型参数。

三、典型补偿技术

四、操作注意事项

‌环境控制‌测试前需将试样在目标温度下‌恒温30分钟以上‌，消除温度梯度影响；

保持实验室湿度≤65%RH，避免冷凝水干扰传感器。

‌设备维护‌

每6个月对温度传感器进行‌冰点校准‌（0℃）和沸点校准（100℃）；

高温测试后需冷却至50℃以下再关机，防止热膨胀损坏机械结构。

‌算法更新‌

更换传感器或升级控温系统时，需重新进行全温域标定；通过USB接口导入最新补偿参数文件。

注：对于极端温度（如>300℃或<-100℃）测试，建议选用带液氮冷却/电阻加热模块的专业机型，并配合三同轴屏蔽电缆降低信号干扰

万能拉力机的核心原理解析

一、基础力学原理

万能拉力机的核心原理基于‌胡克定律‌和‌牛顿第二定律‌，通过施加可控载荷实现材料力学性能的精确测量：

‌胡克定律‌：在弹性变形范围内，材料所受应力与应变呈线性关系（F=kx），拉力机通过测量力与变形量反推材料的弹性模量等参数；

‌牛顿第二定律‌：通过电机驱动夹具运动，精确控制加载速率（F=ma），确保力值传递的稳定性。

二、动力与传动系统

‌动力源‌

采用‌伺服电机‌或‌液压系统‌驱动横梁移动，实现0.001~500mm/min无极调速，适配不同材料的测试需求；部分高端机型配备双电机同步驱动，提升大载荷（≥600kN）下的运动精度。

‌传动结构‌

‌滚珠丝杠传动‌：精度达±0.5%，适用于高精度实验室场景；

‌齿轮齿条传动‌：承载能力强，常用于工业级重型材料测试。

三、传感与数据采集系统

‌力值测量‌

‌应变式传感器‌：量程覆盖0.01N~1000kN，通过电阻应变片检测微变形，精度达0.5级；

‌压电式传感器‌：响应频率高（＞1kHz），适用于动态载荷测试。

‌位移检测‌

‌光电编码器‌：分辨率0.1μm，实时记录夹具位移量；

‌激光位移计‌：非接触式测量，避免接触式传感器对柔性材料的干扰。

‌数据流处理‌

通过24位AD转换模块采集传感器信号，采样频率达1000Hz，捕捉瞬态力学响应；

内置算法自动生成应力-应变曲线，计算屈服强度、断裂延伸率等关键参数。

四、典型测试模式

‌拉伸测试‌：测量抗拉强度、断后伸长率，适配金属棒材、塑料薄膜等样品；

‌压缩测试‌：评估泡沫材料抗压强度或金属构件承载能力；

‌弯曲测试‌：检测陶瓷、复合材料的弯曲模量及断裂韧性；

‌剪切测试‌：分析铆钉、胶粘剂的剪切强度。

五、系统架构组成

六、误差控制技术

‌温度补偿‌：内置PT100温度传感器，实时修正环境温度（-20℃~50℃）对测量的影响；

‌同轴度校准‌：通过激光对中仪调整夹具同轴度，减少偏载导致的应力集中（误差降低30%）。

注：实际应用中需根据材料类型（如金属、橡胶、薄膜）匹配夹具类型与传感器量程，避免超限损坏设备

弹簧钢拉力试验机：本机可对橡胶、塑料、发泡材料、塑胶、薄膜、软包装、管材、纺织物、纤维、纳米材料、高分子材料、复合材料、合成材料、包装带、纸张、电线电览、安全带、保险带、皮革皮带、鞋类、胶带、聚合物、弹簧钢铸件、铜管有色金属、汽车零部件、合金材料及其它非金属材料和金属材料进行拉伸、压缩、弯曲、撕裂、90度剥离、180度剥离、剪切、粘合力、拔出力、延伸伸长率等试验。用于输电架空线、电缆、电瓷瓶、钢丝绳、钢绞线及绳扣、锚链、吊钩、金具、吊装带、安全带、编织带等试件抗拉强度和弹性模量的测试，可满足GB、ISO、JIS、ASTM、DIN等国际标准和行业标准。

测试项目

(一)普通测试项目:(普通显示值及计算值)

★拉伸应力   ★拉伸强度

★扯断强度   ★扯断伸长率

★定伸应力   ★定应力伸长率

★定应力力值 ★撕裂强度

★任意点力值 ★任意点伸长率

★抽出力     ★粘合力及取峰值计算值

★压力试验   ★剪切剥离力试验