【设备厂商合作案例分享】汽车驾驶舱自动化测试平台

      现代化测试系统中，用户往往需要的是软硬件协同的整体解决方案。术业有专攻，软硬件厂商通过协同优势互补，更有利于快速满足市场用户的需求。

      青软除了提供LIMS、Auto中控系统等标准化产品外，也提供非标软件定制开发服务，包括上位机系统、软件重构、仪器控制、算法研究到自动化整合等。接下来分7期分享一些合作的成功案例：

      1、多设备集成控制(类器官培养成像分析)

      2、仪器设备上位机软件（自动化土壤称重分样系统）

      3、软件重构(基因测序检测自动化处理系统)

      4、生产调度中控集成(灌装产线自动控制系统)

     5、仪器设备上位机软件（微生物自动培养系统）

      6、老软件功能增强(细胞成像报告系统)

      7、协同测控（汽车驾驶舱自动化测试平台）

===第七话:协同测控——汽车驾驶舱自动化测试平台===

      场景简介：

      在汽车电子测试、车机终端质检及汽车零部件研发领域，中控屏与仪表屏的触控功能精度、界面响应稳定性、多场景操作适配性是决定产品质量的核心指标。众多汽车电子硬件厂商虽具备先进的屏幕生产与组装能力，但在配套的自动化测试环节却暴露明显短板，具体痛点如下：

      1.测试效率与覆盖度不足：传统手动测试难以覆盖“单指点击/双击”“单指滑动”“双指捏合（放大缩小）”“双指旋转”等全类型触控操作，且单台设备测试耗时久，无法匹配批量生产的质检需求；

      2.测试精度依赖人工：触控压力、操作位置、响应延迟等关键指标需人工判断，误差率高，难以满足汽车行业对产品一致性（如±0.05mm定位精度）的严苛要求；

      3.多型号适配性差：不同车型的中控屏、仪表屏尺寸（如中控屏、仪表屏1、仪表屏2等不同规格）差异大，传统测试工装无法通用，更换时需重新改造，设备复用率低、成本高；

      4.测试环境与维护不便：测试暗箱多为整体固定式设计，移动困难；内部机械手、相机、线缆等元器件布局杂乱，维修更换时需拆解整体，耗时费力；

      5.数据追溯性弱：测试过程、操作日志、界面反馈图像无系统化存储，出现问题后无法回溯定位原因，不符合汽车行业的质量追溯标准。

      解决方案：

      针对汽车电子领域的测试痛点，青软青之凭借在协同测控、非标设备定制及软硬件整合领域的技术积累，基于“模块化设计、高精度控制、全流程追溯”理念，打造车机中控自动化测试台整体解决方案，既覆盖当前多型号屏幕测试需求，又具备未来扩展能力，具体措施如下：

      1.模块化暗箱与灵活移动设计暗箱采用“上机罩+下机台”拆分结构，上机罩可整体拆卸，便于内部设备维护；下机台底部配备福马轮，支持暗箱整体移动（协作机器人形式暗箱尺寸：W1000mmD850mmH1900mm；直线模组形式：W800mmD650mm*H1900mm），同时暗箱隔光材料满足测试环境的遮光要求，避免外界光线干扰触控识别。

      2.快换式工装与精准定位中控屏、仪表屏工装采用分体式设计，配备快插模块与转拇指型锁紧器，可快速更换不同型号屏幕的固定工装；工装定位精度达Ra0.8—Ra1.6接触面粗糙度，确保屏幕安装后无偏移，为精准测试奠定基础。

      3.高精度触控执行与控制提供两种核心执行方案：一是搭载协作机器人，含控制柜与示教器，支持多关节灵活操作；二是采用X/Y/Z三轴伺服直线模组机械手，配备带抱闸的伺服电机，断电时可保持位置，避免损伤屏幕；两种方案均搭配定制化触控执行器（指头覆盖硅胶头、中部设弹簧，可选配力传感器），实现±0.05mm重复定位精度，满足各类触控操作需求。

      4.可视化监控与数据追溯集成工业相机系统（分辨率2448×2048、帧率23.5fps），配合X/Y双向可调的相机调节装置（带手轮锁定与标尺刻度），实时捕捉屏幕界面变化；同时通过PLC控制系统记录测试数据（如触控参数、响应时间、设备状态），支持日志存储与导出，实现全流程可追溯。

      5.安全与标准化电气控制配置19英寸标准改装电气柜，内置12V开关式稳压电源（最大8A电流输出），操作面板设总电源开关、急停按钮、手动/自动切换开关、KL15/KL30电源信号开关等，同时具备过载保护、限位报警（如X/Y/Z轴左/右/前/后限位）、断电抱闸等安全机制，设备运行噪声≤60dB，符合汽车行业环保与安全标准。

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