织物的QL测试种类和测试方法有哪些

　　织物撕破QL测试标准方法中，有裤形法（GB/T 3917.2—2009）、梯形法（GB/T 3917.3—2009）和冲击摆锤法（GB/T 3917.1—2009）三种方法撕裂原理相似，结果之间具有一定相关性。由于撕破QL试验能客观地反映纺织品在实际穿着中突然撕裂的特性和受整理加工影响的程度，该项测试在纺织品国际贸易中被广泛应用。下面，上海千实就为大家介绍三种不同织物撕破QL测试结果分析。

　　1、裤形法

　　裤形法撕裂时，裂口处形成一个纱线受力三角形，当受力的纱线逐渐上下分开时，不直接受力的纱线有某些相对移动，并逐渐靠拢，形成一个近似受力三角形区域。由于纱线间摩擦阻力的作用，滑动是有限的。在滑动时纱线的张力迅速增大，变形伸长率也急剧增加，当构成受力三角形底边的*根纱线变形至断裂伸长时，这根纱线立即断裂。显然，当其他条件相同时，受力三角形越大，同时受力的纱线根数越多，则撕裂QL增加。撕裂是织物中纱线逐根断裂，因此撕裂QL与纱线强度大约成正比。此外纱线的断裂伸长率越大，受力三角形越大，同时受力的纱线根数越多，因此撕裂QL也越大；当纵向与横向纱线间的摩擦阻力大时，两个系统的纱线不易滑动，受力三角形变小，受力纱线根数少，因而断裂强度变小，因此经纬纱间的摩擦阻力对断裂QL起着消极的作用。裤形法试样断裂的纱线为非直接受力方向的纱线。

　　2、梯形法

　　梯形法撕裂中同样有受力三角形，但是由于梯形法试样夹持时试样横向纱线与夹头水平线不垂直，而是呈一定角度，拉伸过程中断裂的纱线与受力方向呈一定的角度，断裂方式主要是由直接受力纱线伸直和变形产生，当其他条件相同时，用该法测得的撕破QL的大小主要取决于纱线的断裂功。

　　3、冲击摆锤法

　　冲击摆锤法撕裂时，裂口处形成一个纱线近似受力三角形，当受力的纱线逐渐分开时，不直接受力的纱线有某些相对移动，并逐渐靠拢，形成一个近似受力三角形区域。影响撕破QL的因素主要有纱线本身的QL大小以及纱线之间的相互摩擦力。

　　三种测试方法共同的特征是织物撕破是通过纱线的逐根断裂来实现的，按撕破是撕裂经纱或纬纱而分别称为经向撕破或纬向撕破，在撕破过程中,断裂纱线四周的织物由于纱线的歪斜和滑移增大了单根纱线能承受的断裂QL。除落锤法外，其他几种测试方法均采用织物QL机，以拉伸速度为100mm/min定速拉伸一定距离，以拉伸过程中力值的峰值或峰值平均值为撕破QL。定速拉伸法测定的撕破QL一般大于落锤法测得值，其原因是由于落锤法撕破速度较快，在高速冲击过程中，织物中的纱线没有更多时间作相互滑动，使撕破受力三角形区域变小而受力纱线根数减少，因此撕破QL较低。由于落锤法测试更接近模拟服用状态，更能反映织物整理后的耐用性及坚韧程度，成品检验多采用此法。单缝法一般用于经、纬向撕强大致相等的织物，梯形法适用于测试经、纬向撕强差异较大的织物。

　　目前，材料透气性测试与透湿性测试已经比较普及。每项检测都有几种测试方法，下面，上海千实以透气性测试为例，梳理几种常见的测试方法。

　　1.压差法

　　真空法是压差法中代表性的一种测试方法，在真空法的整个测试过程中，测试气体在试样中的扩散是单向单质的，因此可以视为自扩散，利用Fick定律就可以对整个扩散过程进行描述。

　　2.等压法

　　等压法中应用广泛的是传感器法，由于测试环境中存在两种数量相当的气体，从测试下腔向测试上腔存在载气(氮气)的逆向渗透，因此扩散物质有两种，是互扩散，实际数据比对证明等压法数据与压差法数据相近但不完全一致，这表明氮气的逆向渗透确实在影响着氧气的渗透过程。

　　所以等压法与传统压差法存在着本质上的不同，是两类不同的测试方法，各种透气性测试方法的优势如下所述。

　　真空法：

　　由于膜技术理论的支持，真空法在透气性测试中一直作为基础方法使用，是国际上通用性Z强的测试方法，国际上制订的真空法透气性测试标准也是Z多的，它常作为diyi法被采用。

　　真空法的突出优点有：

　　1.对于测试气体没有选择性，可以进行对氧气、二氧化碳、氮气、空气等常见无机气体的检测。

　　2.测试过程中测试气体使用量很少，设备结构中几乎没有消耗型元器件，因此测试成本很低。

　　3.测试理论成熟，在学术界用菲克定律等经典渗透理论有完善的解释，通过试验可以得到被测材料的本质性参数，即溶解度系数、扩散系数、渗透系数。通用性强，无需特殊约定，因此是科研院校、质检机构的shou选。

　　4.试验效率高。由于在进入正式试验之前有一段抽真空的时间，并且要求测试腔达到一定的真空度，因此倘若在试样装夹过程中出现失误会在抽真空时被发现，操作人员可以及时更换试样重新试验，大大缩短无效试验时间。

　　5.测试环境中气体“纯净”。由于在真空法的试验过程中会先对整个测试腔抽真空至27Pa以下，再对测试上腔充入纯净的测试气体，这样在整个试验环境中的杂质气体(非试验气体)就完全可以忽略了，因此杂质气体可能给试验带来的影响就能排除了。

　　当然，由于试样两侧存在0.1MPa压力差使得真空法要实现容器的透气性检测非常困难。

　　传感器法：

　　传感器法的测试原理是在测试试样两侧保持常压，使得试样两侧的压力相等，这也给容器透氧性检测奠定了基础，可避免由于容器壁两侧压差过大导致容器爆裂的情况。容器的外形可以是瓶、袋、盒等，当前市面上的容器类包装几乎都可以进行整体的透氧性检测，有效避免了由于片材检测推算导致的误差。

　　然而，在测试试样种类丰富的同时，传感器法在测试气体种类、测试成本等方面仍有待改善。

　　1.试验气体单一，测试成本高。利用氧传感器检测材料的氧气透过率是传感器法Z常见的应用，当然如果将氧传感器换为二氧化碳传感器就能检测材料的二氧化碳透过率。由于氮气作为载气用于输送渗透通过试样的测试气体，所以目前利用传感器法检测材料的氮气透过率还是无法实现的。不过即使是要利用传感器法在检测材料的氧气透过率同时再检测二氧化碳透过率，使用者也需要再额外购买二氧化碳传感器，而且所用气体传感器都是消耗型的，因此检测成本很高。

　　2.标定周期较短。由于使用的气体传感器属于消耗型元件，所以设备标定所得的校正因子并不是长期有效的，需要根据要求进行周期性设备标定，否则测试结果的准确性会受到影响。

　　3.测试环境中气体较多，载气的逆向渗透会影响测试气体(氧气)的正向渗透速率，这种影响无法量化，而且因材料的不同而存在差异。因此传感器法只适用于在事先的约定下(如在某些区域的包装行业)测定试样本身的个体性质，即氧气(或二氧化碳)的透过量，而非用于材料渗透特性参数的检测。

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