零件加工完成后,要使用各种测量仪器和测量设备进行检查,以确保零件的加工尺寸和形状符合设计图纸的要求。如果检查结果不符合尺寸精度要求,零件就不能装运,必须重新加工和检查。这样可以防止有缺陷的产品进入下一道工序或交付点。
但是,如果检查中出现错误或测量不准确,次品就会直接流向下一道工序。如果在进料检验或装配过程中发现某个部件有缺陷,则该部件不能使用,必须作为返工部件重新返工和检验。这不仅增加了加工时间,而且由于需要额外的运输时间,也增加了交货延误的可能性。为了减少返工,必须进行精确的尺寸和几何测量。
由于测量误差而造成的返工会影响与生产相关的各种因素,如时间和成本。返工需要再加工和检验。这也意味着工序之间需要大量的往返时间。如果产品需要送往外协加工,则需要比在工厂内花费更多的时间和额外的运输成本。如果将因测量误差而产生的次品转交给客户,不仅会因返工而导致交货延误,而且还会引起客户对质量控制的投诉。
返工是一个会增加交货延误的可能性,并可能导致客户失去信心的大问题。
返工后的零件必须重新加工和检查,这意味着要加工和检查两次,因此时间成本增加了一倍。如果使用新材料代替修正后的工序,材料成本也会翻倍。如果在下一道工序中发现测量误差,只需返回上一道工序即可,但如果在多道工序后发现测量误差,则必须返回多道工序,这意味着需要更多时间重新加工和检验。成本自然也会增加。
处理时间的增加也增加了交货延误的可能性。后果和损失是相当严重的,如成本增加和客户信心丧失。
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