一、概述
针对折弯试验机突发故障导致测试中断的痛点，本方案构建“多维度传感+边缘计算+AI预警”体系。通过采集电机电流、振动、温度等数据，结合设备健康特征库，实现卡滞、轴承磨损、精度漂移等8类故障的提前预警，符合GB/T 25917.2-2019设备维护标准，适配研发与量产场景设备管理需求。
二、实验/设备条件
核心设备：柔性屏折弯试验机（配备故障预警模块），三轴振动传感器（量程0-10g，精度±0.01g，频率1-1000Hz），电流传感器（量程0-10A，精度±0.1%），温度传感器（-40℃-150℃，精度±0.5℃）。辅助设备：边缘计算网关（数据处理延迟≤50ms），AI故障预警系统（内置2000+设备健康数据样本），示波器（带宽200MHz），红外热像仪（分辨率320×240）。设备工作电压220V±10%，数据传输速率≥1Mbps。
三、样品提取
选取3台不同运行时长的折弯试验机作为监测对象，编号A（新机，运行100小时）、B（中期机，运行5000小时）、C（老旧机，运行20000小时）。每台设备搭配同批次6.7英寸OLED模组20片（厚度0.3mm，外观无缺陷），模组在25℃/50%RH环境静置24小时，确保测试基准一致。
四、实验/操作方法
1. 传感部署：将振动、电流、温度传感器分别安装于电机、传动齿轮、夹具基座关键部位，完成校准与零点设置；2. 基线建立：启动设备空转2小时，采集健康状态数据，构建每台设备的基准特征模型；3. 负载测试：装夹OLED模组，设定折弯角度120°、频率30次/分钟，连续运行72小时，传感器每秒采集10组数据并上传至AI系统；4. 预警验证：人工模拟齿轮磨损、夹具松动等故障，记录预警响应时间与准确率。
五、实验结果/结论
实验中，老旧机C提前22小时预警齿轮磨损（振动值超基准30%），中期机B提前18小时预警夹具松动（电流波动超5%），新机A无异常预警。故障模拟验证中，预警准确率98%，响应时间≤1s，较传统人工巡检提前发现问题率提升90%。结论：方案可预判设备故障，为维护提供窗口期，保障测试连续性。
六、仪器/耗材清单
1. 核心仪器：柔性屏折弯试验机3台，三轴振动传感器10个，电流传感器3个，温度传感器10个，边缘计算网关3台，AI故障预警系统1套；2. 辅助仪器：示波器1台，红外热像仪1台，传感器校准仪1台，数据采集卡3块，万用表1个；3. 耗材：传感器固定支架20个，屏蔽电缆30m，电源适配器10个，防静电手套20副，无尘布50片，传感器接线端子50个，设备润滑油10瓶，校准砝码1套。
标签：温度传感器折弯试验机 FPC 折弯机
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