一、概述
针对传统驱动技术折弯精度低、响应滞后问题，本方案构建“双闭环AC伺服+负载自适应”驱动体系。通过位置-力矩双闭环控制与实时负载监测，模拟柔性屏动态折弯工况，解决不同刚度模组测试适配难题，符合IEC 62715标准，适用于柔性屏研发与量产疲劳测试。
二、实验/设备条件
核心设备：双闭环AC伺服驱动折弯试验机（弯折角度0°-180°，控制精度±0.01°，响应速度1ms），伺服控制器（支持位置/力矩模式切换，脉冲频率1MHz），扭矩传感器（量程0-50N·m，精度±0.1%）。辅助设备：激光干涉仪（定位精度±0.5μm），高速数据采集卡（采样率10kHz），温湿度箱（25℃±1℃，50%RH±5%RH）。设备工作电压220V±10%，接地电阻≤4Ω。
三、样品提取
选取3类不同刚度柔性屏模组，每类8组样品：1. 超薄UTG模组（厚度0.1mm，刚度2N/mm）；2. 常规OLED模组（厚度0.3mm，刚度5N/mm）；3. 刚性边框模组（厚度0.8mm，刚度15N/mm）。样品从同一批次抽取，外观无缺陷，25℃/50%RH环境静置24小时，编号标注刚度参数与批次。
四、实验/操作方法
1. 系统校准：用激光干涉仪校准伺服定位精度，扭矩传感器零点标定；2. 样品装夹：将模组固定于自适应夹具，伺服系统启动负载识别模式，记录初始刚度参数；3. 测试设置：设定折弯角度120°、频率30次/分钟、循环10万次，启用双闭环控制；4. 数据采集：同步记录折弯角度、扭矩、响应时间数据，每1000次循环校准一次精度。
五、实验结果/结论
实验显示，三类模组测试中，折弯角度精度稳定在±0.01°，响应速度均≤1ms；超薄UTG模组折弯力波动1.2%，常规OLED模组1.5%，刚性边框模组1.8%。较传统驱动技术，数据重复性提升至99.5%。结论：伺服驱动方案实现高精度、低波动测试，适配不同刚度模组，有效提升柔性屏疲劳测试可靠性。
六、仪器/耗材清单
1. 核心仪器：双闭环AC伺服驱动折弯试验机1台，AC伺服控制器1套，扭矩传感器1个，伺服电机（功率1.5kW，转速0-3000rpm）；2. 辅助仪器：激光干涉仪1台，高速数据采集卡1块，扭矩校准仪1台，示波器（带宽100MHz）；3. 耗材：自适应夹具3套（适配不同模组），联轴器1个，伺服电缆10m，防静电手套20副，无尘擦拭布50片，样品固定胶20卷，校准砝码1套。
标签：伺服定位精度驱动技术折弯动态折弯工况
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