一、概述
本方案针对高温（环境温度≥35℃）、高湿（相对湿度≥80%）工况，聚焦折弯机液压系统油液、密封件、液压阀、油箱等核心部件，结合湿热环境对液压系统的腐蚀、老化、泄漏等负面影响，制定针对性保养策略，兼顾预防性保养与故障排查，保障设备折弯精度与连续运行能力。
二、实验/设备条件
实验对象为数控折弯机液压系统（额定工作压力16-25MPa），模拟工况：环境温度35-45℃、相对湿度80-95%，连续运行8小时/天。设备配套工具：液压油检测仪、压力 gauge、密封件拆装工具、高压水枪（防溅型）、干燥风机、防锈剂喷雾器等，全程确保检测工具精度符合行业标准。
三、样品提取
1. 油液样品：从液压油箱取样口提取3组油液样品（每组50ml），取样前开机循环10分钟，确保油液均匀，避开油箱底部沉淀；2. 密封件样品：选取折弯机油缸、油管接头处3-5个在用密封件，同步提取同型号备用密封件作为对照；3. 锈蚀检测样品：选取液压阀阀芯、油箱内壁局部区域，作为锈蚀状态观察样本。
四、实验/操作方法
1. 油液检测：采用油液检测仪分析粘度、水分含量、杂质颗粒度，若水分含量＞0.1%、杂质等级≥NAS 8级，立即处理；2. 密封件检查：拆卸取样密封件，观察是否出现膨胀、开裂、老化，用卡尺测量尺寸偏差，对比标准值；3. 部件养护：每日开机前用干燥风机吹扫油箱及管路表面，每周清理油箱通气孔滤芯，每月对液压阀阀芯涂抹防锈剂；4. 泄漏排查：采用压力保压法，将系统压力升至额定值的80%，保压30分钟，观察接头、油缸处是否渗漏。
五、实验结果/结论
实验表明，高温高湿环境下，未保养系统15天内油液水分超标率达68%，密封件老化泄漏率32%；按本方案保养后，油液稳定周期延长至45天，密封件损耗率降至5%以下，液压系统压力波动值控制在±0.5MPa内。结论：定期油液净化、密封件更换、部件防锈及通风除湿，可有效抵御湿热侵蚀，保障系统稳定。
六、仪器/耗材清单
1. 仪器类：液压油水分/粘度检测仪1台、数字式压力 gauge 2个、密封件尺寸卡尺1把、干燥风机1台、高压防溅水枪1把、油液过滤机1台、红外测温仪1个；2. 耗材类：抗磨液压油（46#/68#，适配湿热环境）、耐高低温耐腐蚀密封件（氟橡胶材质）、油箱通气孔滤芯、防锈剂、脱脂棉、无水乙醇、液压系统清洁剂、密封圈安装润滑脂。
标签： FPC 折弯机耐候型弯折可靠性试验箱FPC 抗折试验机
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