微库仑法分析渣油中总有机氯含量（TX）

常压蒸馏前的“净化”艺术：脱盐脱水，为设备穿上“防弹衣”在炼化工艺的庞大链条中，常压蒸馏装置作为“龙头”装置，其稳定运行直接关系到整个炼化过程的安全与效益。然而，在原油正式进入常减压蒸馏装置之前，必须经过一道至关重要的预处理工序——脱盐脱水。这看似简单的步骤，却是保护后续设备免受腐蚀损害的第一道防线。

脱盐脱水：小工序，大作用

原油开采时往往伴有地层水和杂质，其中溶解了大量的盐类，若直接进入常减压蒸馏装置，这些盐类和水会在高温下发生水解反应，生成氯化氢等腐蚀性物质，严重腐蚀设备管道，同时水分的汽化也会增加能耗并可能引发操作波动。通过脱盐脱水工艺，借助注水、破乳、电场分离等技术，能够将原油中的盐分和水分有效脱除，显著降低对设备的腐蚀风险，为常减压蒸馏装置的安全平稳运行保驾护航。

常压蒸馏后：关注渣油中的“隐藏威胁”——总有机氯

经过常压蒸馏的分馏，原油被分离成柴油、蜡油等组分，而最重的残留物便是渣油，渣油中蕴含的总有机氯含量 是一个需要高度重视的指标。

为何要分析渣油中的总有机氯？

① 腐蚀风险的延续
 尽管经过脱盐脱水，但原油中固有的有机氯化物难以通过常规脱盐工艺去除。它们会随着油气馏分一路下行，最终富集在渣油中。在渣油的后续加工（如焦化、加氢处理）中，这些有机氯在高温或催化剂作用下可能转化为无机氯化氢，造成后续设备的低温腐蚀，影响装置长周期运行。

② 催化剂的中毒者
 若渣油作为重油催化裂化或加氢工艺的原料，有机氯化合物会导致催化剂酸性中心中毒，使其活性和选择性下降，缩短催化剂寿命，增加装置运行成本。

从原油预处理的脱盐脱水，到常压蒸馏后对渣油中有机氯的监控，炼化工艺中的每一个环节都彰显着“预防为先”的智慧。精准分析渣油中的总有机氯，不仅是评估设备腐蚀风险的重要依据，更是优化后续工艺、保障产品质量、实现安全绿色生产的关键举措。 

精准识别渣油中的“氯威胁”，离不开可靠的检测技术。

来自荷兰TE的Xplorer总氯分析仪，为油品质量与装置安全提供权威“诊断”，让精准的数据，成为您工艺决策最可靠的依据！

· 精准洞察：采用全球领先的高温燃烧技术，对痕量级总有机氯实现无可比拟的高精度分析，让隐藏风险无处遁形。

· 稳定高效：卓越的仪器稳定性，确保结果重复性极佳，为工艺优化提供持续、可信的数据支撑。

· 坚固耐用：专为严苛的石化分析环境设计，故障率低，助您实现长效、稳定的质量监控。

样品名称：常压工序后的渣油

方法：渣油样品放入石英舟称量后，被全自动固体进样器带入仪器高温燃烧，双区炉温，二次进氧碰撞流燃烧技术，确保燃烧完全，并自动收集燃烧后的石英舟，燃烧后的气体经过浓硫酸除水除颗粒，进入微库仑滴定池滴定分析

标准：

-  GB/T 18612-2011原油有机氯含量的测定-燃烧微库仑法

-  ASTM D4929原油中有机氯化物含量测定的标准试验方法

装置及结构：来自荷兰TraceElemental 的Xplorer TX高温燃烧总氯分析仪，搭载全自动Newton固体进样器，采用二次进氧碰撞流技术燃烧管系统

分析条件

实验仪器：TE Xplorer TX

进样模式：固体舟进样

进样量：10~30mg

炉温：温区1：750℃  温区2：1000℃

氩气流速：100mL/min

氧气流速：300mL/min+100mL/min碰撞流+50mL/min bypass气流

结果

滴定池测试：

-  2mmol/L NaCl溶液）：2.04mmol/L

-  100mg/L标样测试结果：101.06mg/L，回收率：101.06%

样品分析结果

3.90mg/kg图谱

1.16mg/kg图谱

大昌华嘉专注于为各行业提供先进的分析仪器与设备，代理众多欧美领先品牌，产品覆盖材料科学、物性测试及化学分析等多个领域。公司在石油化工、制药、食品饮料、农业、半导体与电子、工业材料、新能源等行业，为客户提供全面的解决方案。

根据不同的研究应用方向，我们设立四个专业团队：

① 材料科学：微纳米粒度粒形分析、高浓浆料Zeta电位、接触角/表面张力测定、物理/化学吸附、比表面及孔隙分析、通孔分析、纳米颗粒跟踪分析（NTA）；

② 物理测试及化学分析：旋光/折光/密度测量、水分活度分析、氨基酸检测、薄层色谱、反应量热；

③ 元素分析：有机元素分析、X射线荧光光谱（XRF）、X射线显微镜（XRM）、总有机碳（TOC）、氯离子色谱（CIC）、硫氮氯分析、有机卤素（AOX）；

④ 稳定性分析：光散射稳定性评估、微流变分析。

我们将持续以专业的技术支持与综合服务，助力科研与工业客户实现更精准、高效的检测与分析目标。