电液伺服汽车扭杆综合试验机,集多项核心技术于一体,在工况模拟、控制精度、数据采集等方面实现突破,契合汽车行业相关标准。在驱动与加载方面,设备采用电液伺服双驱动设计,旋转伺服作动器负责静态加载,摆动伺服作动器承担动态加载,两套系统通过高精度扭矩传感器同轴联动,可对扭杆试件施加扭矩,实现扭矩与转角的控制,既能完成静态扭转刚性、强度试验,也能开展动态扭转疲劳试验,动态模式可实现对称循环和非对称循环加载,模拟扭杆实际服役中的受力状态,解决传统设备测试功能单一的核心痛点。
电液伺服汽车扭杆综合试验机,主要用于测定汽车扭杆在扭转疲劳、静态扭转强度综合动静机械性能试验。本试验机由电液伺服控制的旋转伺服作动器和摆动伺服作动器两套驱动系统组成,通过动静台高精度扭矩传感器同轴测定试件的扭矩强度和试验疲劳扭矩。
主要技术指标:
1、zui大扭矩:±10kNm ;±30kNm;±50kNm;±80kNm(静态)
±5kNm;±8kNm (动态)
2、扭矩精度: ±1%F.S
3、扭矩分辨率: 0.3 Nm
4、转角分辨率: ±0.1°
5、摆动频率范围: 0.05——6Hz
6、静态试验角速度: 2°~720°/分钟
7、zui大转角: ±50°
8、加载波形: 正弦波
9、试件尺寸: 长度:500——2000mm 直径:Φ7—Φ160mm
10、控制方式:扭矩、转角
11、液压站额定压力:21Mp
(注:根据配置不同,价格上下浮动。)
报价:面议
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电液伺服汽车扭杆综合试验机,集多项核心技术于一体,在工况模拟、控制精度、数据采集等方面实现突破,契合汽车行业相关标准。在驱动与加载方面,设备采用电液伺服双驱动设计,旋转伺服作动器负责静态加载,摆动伺服作动器承担动态加载,两套系统通过高精度扭矩传感器同轴联动,可对扭杆试件施加扭矩,实现扭矩与转角的控制,既能完成静态扭转刚性、强度试验,也能开展动态扭转疲劳试验,动态模式可实现对称循环和非对称循环加载,模拟扭杆实际服役中的受力状态,解决传统设备测试功能单一的核心痛点。
大型模型三轴试验系统专为大比尺、大尺寸岩土模型与原型试样设计,以多向独立加载、高吨位控制、复杂工况模拟为核心优势,复现工程现场三维应力环境,有效消除尺寸效应影响,为岩土材料特性研究、工程设计优化与安全评估提供数据支撑。可开展大比尺平面应力应变模型试验、地下地表工程三维试验及软岩试样力学特性研究,复现高坝、深埋隧道、煤矿巷道等复杂场景的应力路径与服役环境,捕捉岩土体从受力变形到破坏失效的全过程。
发动机悬置橡胶弹性体试验系统,主要用于弹性体、橡胶弹性体、减振器等进行动静刚度、阻尼系数、阻尼角等参数的测试和耐疲劳性能试验。本系统能在正弦波、三角波、方波、梯形波、斜波、用户自定义波形下进行多种试验。
环境-疲劳载荷综合试验系统,作为集多场环境模拟与动态疲劳加载于一体的测试装备,打破传统测试场景割裂的局限,通过控制温度、湿度、腐蚀介质与力学载荷的同步耦合,在实验室内高度复现产品真实的极端服役场景。系统严格遵循国内外标准,为材料研发、产品设计优化与质量可靠性验证提供最严苛、最贴近现实的测试解决方案,是企业突破产品性能瓶颈、规避市场风险、构筑核心竞争力的刚需装备。
车辆减振器异响测试系统以精准检测、高效管控、全面适配的核心优势,成为汽车研发、生产环节不可或缺的品质保障装备,助力行业突破异响管控瓶颈。 车辆减振器异响测试系统依据:符合QC/T545-1999《汽车筒式减振器台架试验方法》设计。 1、可做减振器耐久性试验。 2、可作减振器的示功试验,绘制示功图。显示复原阻力,压缩阻力。 3、可作减振器的速度特性试验,绘制速度特性曲线(行程固定,变化频率;固定频率,变化行程)。 4、可作减振器内摩擦阻力测定,绘制摩擦力—位移曲线,并数显最大摩擦力值。
高频应力腐蚀疲劳试验机,主要用于测定宇航用超高强度钢腐蚀疲劳的金属材料及其构件在正弦波、三角波、方波、斜波等动态载荷下的拉压交变疲劳特性。
自动控制C型环应力腐蚀机,是用于检验金属和合金应力腐蚀敏感性用的C型环试样的应力腐蚀等机械性能的试验设备,为C型环试样应力状态和分布的分析提供试验手段。
车辆稳定杆疲劳试验机是用于检测汽车稳定杆疲劳寿命的专用设备,本试验系统通过电液伺服阀控制直线伺服作动器,以实现对车辆稳定杆疲劳寿命测试。该机可实现对称循环和非对称循环疲劳试验。并可模拟扭杆实际工况下(装车状态)的动态疲劳试验。